发电厂高压电动机轴承故障与改造 刘 峰
山东省济南洪宝高压电机大修厂
摘要：在发电厂的生产过程中，电动机担负着主要的动力，一旦发生故障，可严重影响到整个生产过程，尤其是高压电动机的损坏对生产的影响更大。近年来，随着产品的不断发展和绝缘强度的增加，电机的故障也在大大的减少，但是因为轴承是电动机的一个主要部件，往往轴承的损坏即造成电机的损坏。根据我们对发电厂电机故障的统计发现，轴承损坏或因为轴承损坏而造成的电机故障，占了电机全部故障的70%以上。所以我们以电机的轴承故障为例进行分析，找出电机轴承故障损坏的主要原因，解决电动机轴承的发热及频繁损坏问题，保证设备的安全运行。
一、前言：
我国高压电动机发展至今已经历了几代，五、六十年代有前苏联产品和防苏的“JS系列”产品。这部分电动机的结构，大部分为铸铁机壳，防护形式多为开放式，轴承为端盖式滚动轴承和滑动轴承两种。因为电机的密封较差，电机内部灰尘较多，滚动轴承的损坏大部分是因为密封差而损坏。而滑动轴承的结构，往往漏油问题普遍存在，电机内部因油的渗漏而造成过多的积灰，使通风孔堵塞造成电机的发热，同时油对线圈的侵蚀而造成电机绝缘的损坏。
八十年代以后，高压电机开始换代为“Y系列”电机，其性能和绝缘强度都有了很大的提高，防护等级大部分采用了全封闭的方式，冷却方式也有了空冷和水冷等多种形式。尤其是近年代的产品，无论是外形和内部结构都有了很大的改进，基本与发达国家的产品所接近。
但是，根据电机实际运行中所发生的故障情况看，轴承的故障或因为轴承而造成的电机故障尤为突出。我们对经常发生轴承故障的电机进行分析，找出其主要原因并进行了改造。多年来，对某发电厂的箱式高压电动机，凡是在机组的大修周期内即发生轴承故障的电机（特殊情况例外）进行了多台的改造，基本解决了某发电厂高压电机轴承频繁损坏的问题。
二、轴承故障分析：1、轴承的选用问题：1.1、滑动轴承：
目前采用滑动轴承作为支撑的大、中型高压电机有分离式和端盖式两种，一般分离式轴承因为轴承部分与电机不为一体，所以轴承对电机的影响不大，故障也较少。而端盖式滑动轴承则不同，轴瓦的漏油是一个普遍的问题，因为漏油而造成对电机绕组的腐蚀，使电机的寿命降低。而且因为设备的需要，大部分滑动轴承的电机还需要配装“润滑油泵站”。另外，滑动轴承比滚动轴承的结构复杂，而且滑动轴承的检修一般需要机械的专业人员进行。但是滑动轴承也有很多的优点：（1）适用于高速电机。在电机大到一定的功率时，因为滚动轴承的性能所限制而不能满足，只能采用滑动轴承。（2）承载能力大。对于大型电动机，往往滚动轴承不能满足需要而采用滑动轴承。
分离式滑动轴承电机 端盖式滑动轴承电机
所以，根据对滑动轴承结构的电机分析,我们认为：功率超过1000KW以上2极的和超过2000KW以上4极的电机，不适应于滚动轴承作为支撑；而小于以上功率的电动机，采用滚动轴承的优点还是大于滑动轴承的。
1.2、滚动轴承：
根据对电动机轴承故障的分析，轴承的正确选用是减少电机轴承故障的一个主要问题。
1.2.1、部分高压电机的轴承结构是，负侧为“圆柱滚子轴承”，空侧为“向心推力球轴承”。在电机的运行中，因为温度的变化，转子的长度也在变化，因为空侧的轴承属定位轴承，所以转子长度的变化即由负侧的“滚子轴承”予以调整。根据我们所掌握的情况看，如果电机与机械的连接为“弹性联轴器”时，对电机的影响较小，而如果是“刚性联轴器”则容易造成电机的振动，甚至造成电机轴承的损坏。
1.2.2、老产品的高压电机，大部分轴承是采用的“中型滚子轴承”，该轴承的径向承载能力大大超过了计算值，但轴承的允许转速则与电机的实际转速相差很少甚至不够。例如，某4极的高压电机采用了#N332中型滚子轴承，该轴承的允许转速，进口轴承为1500转/分，而国产轴承仅为1400/转。又例，某6极大型高压电机，采用了#3038单列满圆柱滚子轴承，该轴承的允许转速仅为500转/分左右，这也正是造成轴承发热、损坏的主要原因。
1.2.3、部分高压电动机为了加大轴承的承载能力和保证转子的定位，负侧采用了双轴承的结构。根据分析，在一个轴承室内的两个轴承，运行中所产生的热是互相影响的，造成轴承的温度过高。再者，双轴承结构的端盖、轴承套等部件的轴向尺寸过大，其零部件加工时的形位公差要求比较严，如形位公差过大时，即可使轴承在旋转中承受额外的负载，造成轴承的损坏。另外，这类电动机的结构也造成了在电机的小修时，无法对轴承进行检查。而在电机大修时，轴承也无法清洗、检查和维护，必须进行更换，否则不能保证检修质量，从而造成检修费用的增加(见右图)。
1.2.4、部分高压电机的定位侧轴承采用了“双列调心式滚子轴承”，该轴承的优点是，可消除电机端盖、轴承套等部件所产生的形位公差，保证转子运行的稳定。但是，根据轴承的手册说明，该轴承只能承受较轻的轴向负荷。据分析，电机静、转子磁极中心的误差及转子在热胀冷缩变化下所造成磁极中心的位移，加上机械对电机的影响等原因，都可造成电机转子轴向力的产生。在轴向力大于了轴承所承受的范围，即可造成该轴承的损坏。
2、轴承附件的结构问题：
2.1、大部分高压电机的轴承附件，采用的是轴承套和内、外油盖方式的结构，无防尘装置。此结构的优点是简单，缺点是密封差，电机内、外部的灰尘很容易进入到轴承内部，加速轴承的磨损而损坏。
2.2、部分高压电机，在轴承的外侧装有一个距轴承间隙很小的挡油盘。这样看似可使轴承的润滑脂保持充足，但是也存在着很多缺点（见下图）：
挡油盘 轴承 挡油盘 轴承
挡油盘平面向内 挡油盘平面向外
2.2.1、不利于轴承的散热和润滑脂的循环，使轴承在运行中的温度过高，润滑脂的性能降低，继而发生温度再升高的恶性循环，使轴承损坏。
2.2.2、因挡油盘的存在，使得电机在小修时，轴承无法检查，而在电机大修时，不拆下挡油盘也无法清洗检查轴承，只有更换，造成不必要的浪费。
2.2.3、因多次的检修和轴承的更换必须拆卸挡油盘，很容易造成挡油盘内孔与轴的配合松动，使挡油盘在运行中与轴滑动产生异音或从轴上脱出，造成严重的故障。
2.3、部分高压电机的轴承油室设计较小，虽然有些电机加装了轴承的密封装置，但是因为油室的过小和挡油盘的存在，还是造成了轴承的发热(见右图)。
2.4、部分高压电机轴承的加、排油装置设计不足。早期的电机产品，有很多没有轴承的加、排油装置，造成电机运行中无法对轴承进行维护。目前大部分高压电机安装了加油装置，但是有些电机的排油装置设计不佳，在对轴承进行维护加油时造成轴承的发热。
2.5、部分高压电机采用了端盖、轴承套为一体的结构。此种结构的电机端盖在加工时要求的形位公差较为严格，尤其是双轴承的结构，其轴向尺寸较大，如果超出了轴承间隙所允许的范围，即可造成轴承的损坏(见右图)。
3、轴承运行中的维护问题：
电机轴承的故障，除去结构设计方面的原因，运行中的维护也是保证轴承寿命的一个重要因素。由润滑脂润滑的轴承，一般在2000小时左右应对轴承进行一次润滑脂的补充，根据轴承的大小补充适量的润滑脂。对于大部分中型高压电机轴承的补充加油量，一般在100克左右。轴承在补充加油后，一般其温度略有升高，运行一个时间后温度即达到正常。但是，如果温度一直不断上升，则应分析轴承油室内是否润滑脂过多，此时应打开放油孔排除多余的润滑脂。对于无法打开的放油孔,则需停机进行处理。另外，在电机小修时，应尽可能地打开轴承盖，更换新的润滑脂。在润滑脂的补充或部分更换时，应注意用相同牌号的润滑脂，否则因为化学的反应而使润滑脂失去作用，造成轴承的损坏。
4、轴承与润滑的问题：
4.1、滚动轴承是比较精细的零部件，其加工精度也是较高的。轴承的保持器材料一般是钢和铜的较多，钢保持器（F1）的优点是耐磨性较强，在轴承温度过高时不容易产生金属粉状。但是因为材料性能的因素，铜保持器（M）的轴承在旋转中更加稳定，而且噪音小。在轴承发生损坏故障时，往往钢保持器轴承的故障是突发性的，而铜保持器轴承的故障一般是缓慢性的。电机轴承的径向间隙，一般选用稍大于标准间隙的（C3）。因为轴承与轴是过赢配合，部分轴承与轴承室也为过赢配合，这样即可使轴承的径向间隙减小，造成轴承运行中的发热。所以电机的轴承一般应选后置代号为（M / C3）的较为合适。
4.2、电机使用于不同的环境应用不同的润滑材料，润滑油润滑的轴承和特殊环境下的电机，一般都有特殊的要求。但针对大部分电机来说，电机本身是一个发热的设备，其轴承又是电机上的一个主要部件，所以一般电机轴承所使用的润滑脂，其允许温度一般应在-20℃～120℃的范围。尤其是部分冷却方式为空侧进风负侧出风的电机，电机的负侧本身温度就偏高，如果使用了允许温度小于100℃的润滑脂，往往在轴承温度过高时，润滑脂碳化而失去作用，造成轴承的严重损坏。
5、轴承的检修与安装问题：
为了保证检修质量，在高压电机的大修时，大部分的轴承进行更换。所以在轴承的更换时，应注意以下几点，否则在电机检修后往往因为轴承的装配或零部件的尺寸问题而造成轴承的损坏。
5.1、旧轴承在拆卸时应尽量采用加热的方法，避免对轴的损伤。
5.2、轴承拆下后，应测量、校核该处轴径与轴承的配合，轴承室与轴承的配合尺寸，并符合电机设计时的公差。如果轴径的公差超标，可能造成轴承间隙过小而发热或造成轴承在运行中从轴上脱出的故障。如果轴承室的公差超标，则造成轴承不易安装或运行中产生异音。
5.3、测量、校核轴承室的厚度、轴承盖止口长度尺寸，计算出轴承在轴承室内是否保证轴向的稳定。尤其是定位侧轴承，轴承良好的轴向定位是保证电机运行稳定的一个重要条件，否则可造成电机运行中的振动或异音(见上图)。
5.4、新轴承安装前应使用润滑油或轴承加热器进行加热，加热温度100℃至105℃时安装，如不到位时，应使用合适的轴套或紫铜棒均匀的敲击轴承的内套到位，注意不能使滚珠和保持器吃力，以免造成轴承的损坏。
6、电机缺陷或机械对轴承的影响问题：
6.1、除去以上电机零部件尺寸公差、形位公差超标后对轴承的影响，电机静、转子磁极中心偏差过大，可造成定位侧轴承寿命低甚至损坏。在电机的解体时，应首先打开非定位侧，检查静、转子的轴向铁芯位置是否正确，如果误差过大，应加工零部件或采用垫片的方式予以调整(见下图)。
6.2、电机运行中如果振动过大，在电机解体后应对转子进行动平衡校验，保证了转子在运行中的稳定，可大大延长轴承的使用寿命。
6.3、电机所带动的机械对电机轴承的影响也是一个重要因素。如果电机与机械的联轴器为弹性连接，其影响不是太大。但如果是钢性连接则应分析其电机的结构，如果定位侧在空侧，电机转子的热胀冷缩，可造成电机空侧轴承的轴向负荷过大而损坏，所以应对该电机进行两端轴承的换位改造。
三、轴承改造：
1、针对以上对高压电机轴承故障的分析认为，往往轴承的故障现象相同，但是其主要矛盾是不同的。我们分析了部分进口而不易发生轴承故障的高压电机，找出其轴承的选用和结构方面的设计优点，对照我们常发生轴承故障的电机结构找出不足，制定解决方案（见下图）。
1.1、负侧采用较大的“轻型滚珠轴承”，而空侧是采用较小的“轻型滚子轴承”。据分析，这样可保证电机转子在冷、热状态转子长度变化时，其轴向的伸缩位移在空侧，确保了电机与机械连接处的定位。经计算，负侧的“轻型滚珠轴承”和空侧的“轻型滚子轴承”，完全可保证轴承的承载能力，而轴承的允许转速则大大超过了电机的实际转速，所以能使轴承的使用寿命大大增加。
1.2、在内、外轴承盖的外侧全部装有“铝合金梯形槽”的密封装置，这样可确保轴承内部的清洁。据了解，梯形槽的密封方式，在轴的旋转中其密封的效果是比较好的。该密封的另外优点是，结构简单，与轴承盖为一体，在检修时可不用拆卸。该密封与轴的间隙可设计较小，与轴有微小的磨擦也不至于造成轴承的故障(见右图)。
1.3、在轴承的外侧装有一个具有冷却作用的开槽式定位螺母。据分析，此装置不但起到了轴承良好的定位作用，而且可使轴承的温度进一步降低。
定位螺母 散热螺母锁垫
1.4、轴承油室设计为较大的空间，这样可降低轴承在运行中的温度，使轴承的使用寿命大大增加。
一体式 组装式
1.5、两侧轴承的附件按照维护方便的形式设计加装了加、排油装置，保证电机在运行中润滑脂的正常加入和顺利排出。
加油装置 排油装置
2、电机轴承改造典例：近几年，因为我们对大、中型高压电机轴承改造的成功，又相继为多个电厂发生轴承故障较多的电机进行了改造，取得了良好的效果。
2.1、湘潭电机厂生产的YKK560-4型高压电动机。该电机轴承的结构是，负侧为双轴承，外为柱型轴承，内为球型轴承，空侧为柱型轴承，端盖与轴承室为一体式结构。该电机运行中轴承发热，频繁发生轴承故障。经分析，该电机主要是轴承允许转速不够的选用问题(见右图)。
对该电机进行了以下改造：负侧改为单“深沟球轴承”，空侧改为“轻型滚柱轴承”，改造后两轴承的允许转速都提高了300转/分，轴承的实际转速小于了允许值，轴承的承载能力根据计算也完全可达到电机的要求。因改后轴向尺寸的减小，即在轴承的外侧按照进口电机的结构加装了良好定位、冷却装置，同时将轴承室改造为大空间的结构，并在轴承盖的外侧全部加装了密封装置。同时，将端盖与轴承室改为分离式结构。改造后的电机全部解决了轴承的发热及频繁损坏的问题。
2.2、上海电机厂生产的YTM630-6型磨煤机高压电机。该电机运行中的主要问题是“轴承发热”，尤其是负侧轴承，在夏季，温度可高达80度以上。另外，新电机在一年左右的时间里，大部分进行了轴承的更换。经分析，该电机轴承附件的结构是导致“轴承发热”的主要原因，油室过小造成了运行中轴承的发热，轴承外侧的挡油盘，又使轴承的热量也不易散发(见右图)。
对该电机进行了以下改造：因该电机的负侧是热风区，降低负侧的轴承温度是一个主要解决的问题，为此将两侧轴承进行换位改造，负侧改为“深沟球轴承”以减少负侧轴承的摩擦系数。加大轴承油室的改造，并将轴承外侧的挡油盘去掉，轴承的定位装置采用进口高压电机的结构型式。同时在轴承盖的外侧加装密封装置。改造后的电机全部运行正常，负侧的轴承的运行温度比负侧端盖温度低3～5度，达到了良好的效果。
2.3、同为上海生产的YKK560-4型高压电机，其轴承故障与以上的磨煤机电机基本相同，所以采用了与以上基本相同的改造方法。因为其转速及轴承的不同，所以其改造的具体项目也不同。负侧轴承由原来的圆柱轴承改为深沟球轴承，空侧轴承由原来的中型圆柱轴承改为轻型圆柱轴承。改造后达到了良好的运行状况。
2.4、长沙电机厂生产的YKK4504-2型高压电机，轴承结构是：负侧为双轴承结构，空侧轴承为圆柱轴承，端盖与轴承室同为一体式结构。该电机的故障主要是轴承严重发热，并且一般连续运行两、三个月，轴承即损坏。另外，在该电机的铭牌上标明：“电机每运行1000小时或轴承温度突然上升，必须停机，拆下轴承外盖，将废油脂清洗干净后再加入新润滑脂”。也就是说该电机运行四十几天就必须停机，进行轴承的清洗。可以说，这对于发电厂的重要设备来说是不适应的。同时也从这个要求中看出，该电机的确存在着设计问题(见右图)。
对该电机进行了以下改造，将负侧轴承改为单轴承结构，空侧轴承改为比原轴承小一号的轻型圆柱轴承，这样可将两侧轴承的允许转速提高到3200转/分，轴承的径向承载能力经过计算，也完全可达到使用要求，其他部分的改造也是参考进口电机的结构进行的。
3、电机轴承改造实例：
3.1、山东莱城电厂使用的，湘潭电机厂生产的YKK560-4型1250KW的高压电动机。该电机轴承的结构是，负侧为#N332/#6232双轴承，外轴承为柱型，内轴承为球型，空侧为#N332柱型轴承，端盖与轴承室为一体式结构。该电机运行中轴承发热，频繁发生轴承故障。经分析，该电机主要是轴承允许转速不够的选用问题。
在该厂电机改造的前期，据检修人员反映，该电机轴承的损坏一般不到两个月即发生一次。当时即做出了轴承允许转速不够的分析，因为是同样的4极电机，所使用的轴承为#N328的圆柱轴承，其国产轴承的允许转速才为1600转/分，而该电机的轴承为#N332圆柱轴承，肯定允许转速更低。经过对该电机轴承故障的分析认定，该厂的技术人员下决心对该电机进行结构的改造（见2.1图）。
对该电机进行了以下改造：负侧改为单“#6236型深沟球轴承”，空侧改为“#NU632轻型滚柱轴承”，改造后两轴承的允许转速都提高了300转/分，轴承的实际转速小于了允许值，轴承的承载能力根据计算也完全可达到电机的要求。因改后轴向尺寸的减小，即在轴承的外侧按照三菱电机的结构加装了良好定位、冷却装置，同时将轴承室改造为大空间的结构，并在轴承盖的外侧全部加装了密封装置，将端盖与轴承室改为分离式结构（见1.1图）。改造后的电机全部解决了轴承的发热及频繁损坏的问题，连续运行达到了一个检修周期。
3.2、山东淄博热电厂、山西榆社电厂使用的，同为湘潭产YKK560-4型1600KW的高压电动机，负侧为#NU232/#6232双轴承，空侧为#NU232单轴承。该电机运行中也是轴承发热，频繁发生轴承故障，该厂被迫制定该电机三个月大修一次，这样还不能保证该电机的安全运行。
对该电机的改造是：将负侧轴承改为#6332单轴承，空侧轴承保持原轴承#NU232滚柱轴承，其他的改造完全按照以上方案进行。电机改造后一年半的时间，连续运行而从未发生轴承故障。
3.3、山西鲁能河曲电厂所使用的，上海电机厂生产的YTM630-6型1120KW的磨煤机高压电机。该电机运行中的主要问题是“轴承发热”，尤其是负侧轴承，在夏季，温度可高达80度以上。另外，新电机在一年左右的时间里，基本全部进行了轴承的更换。经分析，该电机轴承附件的结构是导致“轴承发热”的主要原因，油室过小造成了运行中轴承的发热，轴承外侧的挡油盘，又使轴承的热量也不易散发（见2.2图）。
对该电机进行了以下改造：因该电机的负侧是热风区，降低负侧的轴承温度是一个主要解决的问题，为此将两侧轴承进行换位改造，负侧改为“深沟球轴承”以减少负侧轴承的摩擦系数。加大轴承油室的改造，并将轴承外侧的挡油盘去掉，轴承的定位装置采用进口高压电机的结构型式。同时在轴承盖的外侧加装密封装置。改造后的电机全部运行正常，负侧的轴承的运行温度比负侧端盖温度低3～5度，达到了良好的效果，后来又相继进行了3台的改造。
3.4、济宁电厂所使用的，同为上海生产的YKK560-4型1250KW的高压电机，其轴承故障与以上的磨煤机电机基本相同，所以采用了与以上基本相同的改造方法。因为其转速及轴承的不同，所以其改造的具体项目也不同。负侧轴承由原来的圆柱轴承改为深沟球轴承，空侧轴承由原来的中型圆柱轴承改为轻型圆柱轴承。
3.5、威县生物发电厂所使用的，长沙电机厂生产的YKK4504-2型800KW的高压电机，轴承的结构是：负侧为#N221/#6221双轴承结构，空侧轴承为#N221圆柱轴承，端盖与轴承室同为一体式结构。经分析认为，该电机的确存在着设计问题（见2.4图）。
对该电机的改造是将负侧轴承改为#6221型单轴承结构，空侧轴承改为比原轴承小一号的#NU220圆柱轴承，这样可将两侧轴承的允许转速提高到3200转/分，轴承的径向承载能力过计算完全可达到使用要求，其他部分的改造也是参考进口电机的结构进行的。该电机改造后，电机轴承的运行温度降至50℃以下，改变了该电机每四十几天就需停机维护的问题（见下图）。
3.6、安徽蚌埠热电厂所使用的，西安西玛生产的YKK630-4型1600千瓦的高压电机。其结构是：负侧为#NU238/#6238双轴承结构，空侧为#NU236滚柱轴承。该电机的故障也是轴承严重发热，一般连续运行两、三个月，即发生轴承的损坏故障。
对该电机的改造是：经过对轴承承载能力的计算后，将负侧轴承改为#6238单轴承，空侧轴承保持原轴承#NU236滚柱轴承，其他的改造也是按照以上方案进行的。电机改造后，轴承的运行温度不超过50℃，未发生过轴承的损坏故障。
3.7、山西榆社电厂的4台一次风机电机原结构，负侧为NU232/6232双轴承，空侧为NU232滚柱轴承，电机的运行中主要的故障是轴承发热，频繁损坏，尤其是负侧轴承，其损坏的轴承一般小于3个月，为此对该电机进行了改造。
两侧端盖由原来的厚30mm加厚改为40mm，这样可增加运行中电机及轴承的稳定性。另外，原端盖与轴承套为“一体式”改为“组装式”，这样可避免因机械加工及材料的变形所引起的形位公差过大，而造成轴承额外的受力而损坏。负荷侧轴承改为#6332单轴承。加大了电机两侧轴承油室。轴承套、轴承盖就轴承附件全部按照进口结构设计制做。经过改造后的电机，彻底解决了该电机的轴承故障。目前，该厂所改造的4台一次风机电机，连续运行全部达到了3年以上。
另外，我们在掌握了高压电机的故障好改造的先进方法后，先后对多个电厂的高压电机进行了改造，全部收到了良好的效果。近几年我们有队“沈阳电机厂”、“北京电机厂”等生产的高压电机轴承进行了改造，都收到了良好的效果。
四、总结：
总之，电机的种类繁多，故障也是不同的。综上所述，轴承的选用、附件的结构、轴承的质量、润滑脂的使用、检修的质量、电机的缺陷、维护的问题及机械的影响等，都是造成电机轴承发热、损坏的因素。有的电机轴承运行中发热严重，因为运行的需要而不能停机处理，采用了通风机降温或淋水降温的措施，有的甚至将轴承套或轴承盖进行了改造，进行通水冷却。这样看似解决了轴承的发热，但还是没有解决轴承发热的根本。在发生了电机轴承的故障后，往往进行了轴承的更换，或者更换了高质量的润滑脂，或者机械做了一定的工作，或者加强了运行中的轴承加油维护次数等工作后，轴承的故障减少了，为此认为是找到了轴承故障损坏的原因。但我们认为，电机轴承故障的发生，就像病人得了需要手术的病相似。使用好的药物并保证每天的治疗，往往可控制病情的发展。如果要彻底去掉病根，使病人完全康复，还是需要进行手术，去掉病原或者更换器官，这也就是电机轴承改造的目的。只有从根本上改变电机轴承及附件的结构，才能彻底解决电机轴承的故障，保证电机的安全运行。
我们通过对改造后电机运行的统计，其连续运行周期基本都达到了机组的一个检修周期，大大减少了因电机的损坏所造成的机组损失，解决了高压电机轴承频繁损坏的问题。根据所了解的信息，在全国的很多发电厂都存在着此类问题。目前我们虽然在电机轴承改造的工作中取得了很好的效果，但是必然还存在着很多不足之处。今后我们将进一步探讨、努力，把先进的技术更广泛地应用到实际的工作中去，为电力事业的发展作出更大的贡献。
山东省济南洪宝高压电大修厂
技术组长：刘 峰 18678294465
技术顾问：刘兴利 13406985825
厂 长：周洪宝 13606402926
2021年3月
山东省济南洪宝高压电机大修厂
摘要：在发电厂的生产过程中，电动机担负着主要的动力，一旦发生故障，可严重影响到整个生产过程，尤其是高压电动机的损坏对生产的影响更大。近年来，随着产品的不断发展和绝缘强度的增加，电机的故障也在大大的减少，但是因为轴承是电动机的一个主要部件，往往轴承的损坏即造成电机的损坏。根据我们对发电厂电机故障的统计发现，轴承损坏或因为轴承损坏而造成的电机故障，占了电机全部故障的70%以上。所以我们以电机的轴承故障为例进行分析，找出电机轴承故障损坏的主要原因，解决电动机轴承的发热及频繁损坏问题，保证设备的安全运行。
一、前言：
我国高压电动机发展至今已经历了几代，五、六十年代有前苏联产品和防苏的“JS系列”产品。这部分电动机的结构，大部分为铸铁机壳，防护形式多为开放式，轴承为端盖式滚动轴承和滑动轴承两种。因为电机的密封较差，电机内部灰尘较多，滚动轴承的损坏大部分是因为密封差而损坏。而滑动轴承的结构，往往漏油问题普遍存在，电机内部因油的渗漏而造成过多的积灰，使通风孔堵塞造成电机的发热，同时油对线圈的侵蚀而造成电机绝缘的损坏。
八十年代以后，高压电机开始换代为“Y系列”电机，其性能和绝缘强度都有了很大的提高，防护等级大部分采用了全封闭的方式，冷却方式也有了空冷和水冷等多种形式。尤其是近年代的产品，无论是外形和内部结构都有了很大的改进，基本与发达国家的产品所接近。
但是，根据电机实际运行中所发生的故障情况看，轴承的故障或因为轴承而造成的电机故障尤为突出。我们对经常发生轴承故障的电机进行分析，找出其主要原因并进行了改造。多年来，对某发电厂的箱式高压电动机，凡是在机组的大修周期内即发生轴承故障的电机（特殊情况例外）进行了多台的改造，基本解决了某发电厂高压电机轴承频繁损坏的问题。
二、轴承故障分析：1、轴承的选用问题：1.1、滑动轴承：
目前采用滑动轴承作为支撑的大、中型高压电机有分离式和端盖式两种，一般分离式轴承因为轴承部分与电机不为一体，所以轴承对电机的影响不大，故障也较少。而端盖式滑动轴承则不同，轴瓦的漏油是一个普遍的问题，因为漏油而造成对电机绕组的腐蚀，使电机的寿命降低。而且因为设备的需要，大部分滑动轴承的电机还需要配装“润滑油泵站”。另外，滑动轴承比滚动轴承的结构复杂，而且滑动轴承的检修一般需要机械的专业人员进行。但是滑动轴承也有很多的优点：（1）适用于高速电机。在电机大到一定的功率时，因为滚动轴承的性能所限制而不能满足，只能采用滑动轴承。（2）承载能力大。对于大型电动机，往往滚动轴承不能满足需要而采用滑动轴承。
分离式滑动轴承电机 端盖式滑动轴承电机
所以，根据对滑动轴承结构的电机分析,我们认为：功率超过1000KW以上2极的和超过2000KW以上4极的电机，不适应于滚动轴承作为支撑；而小于以上功率的电动机，采用滚动轴承的优点还是大于滑动轴承的。
1.2、滚动轴承：
根据对电动机轴承故障的分析，轴承的正确选用是减少电机轴承故障的一个主要问题。
1.2.1、部分高压电机的轴承结构是，负侧为“圆柱滚子轴承”，空侧为“向心推力球轴承”。在电机的运行中，因为温度的变化，转子的长度也在变化，因为空侧的轴承属定位轴承，所以转子长度的变化即由负侧的“滚子轴承”予以调整。根据我们所掌握的情况看，如果电机与机械的连接为“弹性联轴器”时，对电机的影响较小，而如果是“刚性联轴器”则容易造成电机的振动，甚至造成电机轴承的损坏。
1.2.2、老产品的高压电机，大部分轴承是采用的“中型滚子轴承”，该轴承的径向承载能力大大超过了计算值，但轴承的允许转速则与电机的实际转速相差很少甚至不够。例如，某4极的高压电机采用了#N332中型滚子轴承，该轴承的允许转速，进口轴承为1500转/分，而国产轴承仅为1400/转。又例，某6极大型高压电机，采用了#3038单列满圆柱滚子轴承，该轴承的允许转速仅为500转/分左右，这也正是造成轴承发热、损坏的主要原因。
1.2.3、部分高压电动机为了加大轴承的承载能力和保证转子的定位，负侧采用了双轴承的结构。根据分析，在一个轴承室内的两个轴承，运行中所产生的热是互相影响的，造成轴承的温度过高。再者，双轴承结构的端盖、轴承套等部件的轴向尺寸过大，其零部件加工时的形位公差要求比较严，如形位公差过大时，即可使轴承在旋转中承受额外的负载，造成轴承的损坏。另外，这类电动机的结构也造成了在电机的小修时，无法对轴承进行检查。而在电机大修时，轴承也无法清洗、检查和维护，必须进行更换，否则不能保证检修质量，从而造成检修费用的增加(见右图)。
1.2.4、部分高压电机的定位侧轴承采用了“双列调心式滚子轴承”，该轴承的优点是，可消除电机端盖、轴承套等部件所产生的形位公差，保证转子运行的稳定。但是，根据轴承的手册说明，该轴承只能承受较轻的轴向负荷。据分析，电机静、转子磁极中心的误差及转子在热胀冷缩变化下所造成磁极中心的位移，加上机械对电机的影响等原因，都可造成电机转子轴向力的产生。在轴向力大于了轴承所承受的范围，即可造成该轴承的损坏。
2、轴承附件的结构问题：
2.1、大部分高压电机的轴承附件，采用的是轴承套和内、外油盖方式的结构，无防尘装置。此结构的优点是简单，缺点是密封差，电机内、外部的灰尘很容易进入到轴承内部，加速轴承的磨损而损坏。
2.2、部分高压电机，在轴承的外侧装有一个距轴承间隙很小的挡油盘。这样看似可使轴承的润滑脂保持充足，但是也存在着很多缺点（见下图）：
挡油盘 轴承 挡油盘 轴承
挡油盘平面向内 挡油盘平面向外
2.2.1、不利于轴承的散热和润滑脂的循环，使轴承在运行中的温度过高，润滑脂的性能降低，继而发生温度再升高的恶性循环，使轴承损坏。
2.2.2、因挡油盘的存在，使得电机在小修时，轴承无法检查，而在电机大修时，不拆下挡油盘也无法清洗检查轴承，只有更换，造成不必要的浪费。
2.2.3、因多次的检修和轴承的更换必须拆卸挡油盘，很容易造成挡油盘内孔与轴的配合松动，使挡油盘在运行中与轴滑动产生异音或从轴上脱出，造成严重的故障。
2.3、部分高压电机的轴承油室设计较小，虽然有些电机加装了轴承的密封装置，但是因为油室的过小和挡油盘的存在，还是造成了轴承的发热(见右图)。
2.4、部分高压电机轴承的加、排油装置设计不足。早期的电机产品，有很多没有轴承的加、排油装置，造成电机运行中无法对轴承进行维护。目前大部分高压电机安装了加油装置，但是有些电机的排油装置设计不佳，在对轴承进行维护加油时造成轴承的发热。
2.5、部分高压电机采用了端盖、轴承套为一体的结构。此种结构的电机端盖在加工时要求的形位公差较为严格，尤其是双轴承的结构，其轴向尺寸较大，如果超出了轴承间隙所允许的范围，即可造成轴承的损坏(见右图)。
3、轴承运行中的维护问题：
电机轴承的故障，除去结构设计方面的原因，运行中的维护也是保证轴承寿命的一个重要因素。由润滑脂润滑的轴承，一般在2000小时左右应对轴承进行一次润滑脂的补充，根据轴承的大小补充适量的润滑脂。对于大部分中型高压电机轴承的补充加油量，一般在100克左右。轴承在补充加油后，一般其温度略有升高，运行一个时间后温度即达到正常。但是，如果温度一直不断上升，则应分析轴承油室内是否润滑脂过多，此时应打开放油孔排除多余的润滑脂。对于无法打开的放油孔,则需停机进行处理。另外，在电机小修时，应尽可能地打开轴承盖，更换新的润滑脂。在润滑脂的补充或部分更换时，应注意用相同牌号的润滑脂，否则因为化学的反应而使润滑脂失去作用，造成轴承的损坏。
4、轴承与润滑的问题：
4.1、滚动轴承是比较精细的零部件，其加工精度也是较高的。轴承的保持器材料一般是钢和铜的较多，钢保持器（F1）的优点是耐磨性较强，在轴承温度过高时不容易产生金属粉状。但是因为材料性能的因素，铜保持器（M）的轴承在旋转中更加稳定，而且噪音小。在轴承发生损坏故障时，往往钢保持器轴承的故障是突发性的，而铜保持器轴承的故障一般是缓慢性的。电机轴承的径向间隙，一般选用稍大于标准间隙的（C3）。因为轴承与轴是过赢配合，部分轴承与轴承室也为过赢配合，这样即可使轴承的径向间隙减小，造成轴承运行中的发热。所以电机的轴承一般应选后置代号为（M / C3）的较为合适。
4.2、电机使用于不同的环境应用不同的润滑材料，润滑油润滑的轴承和特殊环境下的电机，一般都有特殊的要求。但针对大部分电机来说，电机本身是一个发热的设备，其轴承又是电机上的一个主要部件，所以一般电机轴承所使用的润滑脂，其允许温度一般应在-20℃～120℃的范围。尤其是部分冷却方式为空侧进风负侧出风的电机，电机的负侧本身温度就偏高，如果使用了允许温度小于100℃的润滑脂，往往在轴承温度过高时，润滑脂碳化而失去作用，造成轴承的严重损坏。
5、轴承的检修与安装问题：
为了保证检修质量，在高压电机的大修时，大部分的轴承进行更换。所以在轴承的更换时，应注意以下几点，否则在电机检修后往往因为轴承的装配或零部件的尺寸问题而造成轴承的损坏。
5.1、旧轴承在拆卸时应尽量采用加热的方法，避免对轴的损伤。
5.2、轴承拆下后，应测量、校核该处轴径与轴承的配合，轴承室与轴承的配合尺寸，并符合电机设计时的公差。如果轴径的公差超标，可能造成轴承间隙过小而发热或造成轴承在运行中从轴上脱出的故障。如果轴承室的公差超标，则造成轴承不易安装或运行中产生异音。
5.3、测量、校核轴承室的厚度、轴承盖止口长度尺寸，计算出轴承在轴承室内是否保证轴向的稳定。尤其是定位侧轴承，轴承良好的轴向定位是保证电机运行稳定的一个重要条件，否则可造成电机运行中的振动或异音(见上图)。
5.4、新轴承安装前应使用润滑油或轴承加热器进行加热，加热温度100℃至105℃时安装，如不到位时，应使用合适的轴套或紫铜棒均匀的敲击轴承的内套到位，注意不能使滚珠和保持器吃力，以免造成轴承的损坏。
6、电机缺陷或机械对轴承的影响问题：
6.1、除去以上电机零部件尺寸公差、形位公差超标后对轴承的影响，电机静、转子磁极中心偏差过大，可造成定位侧轴承寿命低甚至损坏。在电机的解体时，应首先打开非定位侧，检查静、转子的轴向铁芯位置是否正确，如果误差过大，应加工零部件或采用垫片的方式予以调整(见下图)。
6.2、电机运行中如果振动过大，在电机解体后应对转子进行动平衡校验，保证了转子在运行中的稳定，可大大延长轴承的使用寿命。
6.3、电机所带动的机械对电机轴承的影响也是一个重要因素。如果电机与机械的联轴器为弹性连接，其影响不是太大。但如果是钢性连接则应分析其电机的结构，如果定位侧在空侧，电机转子的热胀冷缩，可造成电机空侧轴承的轴向负荷过大而损坏，所以应对该电机进行两端轴承的换位改造。
三、轴承改造：
1、针对以上对高压电机轴承故障的分析认为，往往轴承的故障现象相同，但是其主要矛盾是不同的。我们分析了部分进口而不易发生轴承故障的高压电机，找出其轴承的选用和结构方面的设计优点，对照我们常发生轴承故障的电机结构找出不足，制定解决方案（见下图）。
1.1、负侧采用较大的“轻型滚珠轴承”，而空侧是采用较小的“轻型滚子轴承”。据分析，这样可保证电机转子在冷、热状态转子长度变化时，其轴向的伸缩位移在空侧，确保了电机与机械连接处的定位。经计算，负侧的“轻型滚珠轴承”和空侧的“轻型滚子轴承”，完全可保证轴承的承载能力，而轴承的允许转速则大大超过了电机的实际转速，所以能使轴承的使用寿命大大增加。
1.2、在内、外轴承盖的外侧全部装有“铝合金梯形槽”的密封装置，这样可确保轴承内部的清洁。据了解，梯形槽的密封方式，在轴的旋转中其密封的效果是比较好的。该密封的另外优点是，结构简单，与轴承盖为一体，在检修时可不用拆卸。该密封与轴的间隙可设计较小，与轴有微小的磨擦也不至于造成轴承的故障(见右图)。
1.3、在轴承的外侧装有一个具有冷却作用的开槽式定位螺母。据分析，此装置不但起到了轴承良好的定位作用，而且可使轴承的温度进一步降低。
定位螺母 散热螺母锁垫
1.4、轴承油室设计为较大的空间，这样可降低轴承在运行中的温度，使轴承的使用寿命大大增加。
一体式 组装式
1.5、两侧轴承的附件按照维护方便的形式设计加装了加、排油装置，保证电机在运行中润滑脂的正常加入和顺利排出。
加油装置 排油装置
2、电机轴承改造典例：近几年，因为我们对大、中型高压电机轴承改造的成功，又相继为多个电厂发生轴承故障较多的电机进行了改造，取得了良好的效果。
2.1、湘潭电机厂生产的YKK560-4型高压电动机。该电机轴承的结构是，负侧为双轴承，外为柱型轴承，内为球型轴承，空侧为柱型轴承，端盖与轴承室为一体式结构。该电机运行中轴承发热，频繁发生轴承故障。经分析，该电机主要是轴承允许转速不够的选用问题(见右图)。
对该电机进行了以下改造：负侧改为单“深沟球轴承”，空侧改为“轻型滚柱轴承”，改造后两轴承的允许转速都提高了300转/分，轴承的实际转速小于了允许值，轴承的承载能力根据计算也完全可达到电机的要求。因改后轴向尺寸的减小，即在轴承的外侧按照进口电机的结构加装了良好定位、冷却装置，同时将轴承室改造为大空间的结构，并在轴承盖的外侧全部加装了密封装置。同时，将端盖与轴承室改为分离式结构。改造后的电机全部解决了轴承的发热及频繁损坏的问题。
2.2、上海电机厂生产的YTM630-6型磨煤机高压电机。该电机运行中的主要问题是“轴承发热”，尤其是负侧轴承，在夏季，温度可高达80度以上。另外，新电机在一年左右的时间里，大部分进行了轴承的更换。经分析，该电机轴承附件的结构是导致“轴承发热”的主要原因，油室过小造成了运行中轴承的发热，轴承外侧的挡油盘，又使轴承的热量也不易散发(见右图)。
对该电机进行了以下改造：因该电机的负侧是热风区，降低负侧的轴承温度是一个主要解决的问题，为此将两侧轴承进行换位改造，负侧改为“深沟球轴承”以减少负侧轴承的摩擦系数。加大轴承油室的改造，并将轴承外侧的挡油盘去掉，轴承的定位装置采用进口高压电机的结构型式。同时在轴承盖的外侧加装密封装置。改造后的电机全部运行正常，负侧的轴承的运行温度比负侧端盖温度低3～5度，达到了良好的效果。
2.3、同为上海生产的YKK560-4型高压电机，其轴承故障与以上的磨煤机电机基本相同，所以采用了与以上基本相同的改造方法。因为其转速及轴承的不同，所以其改造的具体项目也不同。负侧轴承由原来的圆柱轴承改为深沟球轴承，空侧轴承由原来的中型圆柱轴承改为轻型圆柱轴承。改造后达到了良好的运行状况。
2.4、长沙电机厂生产的YKK4504-2型高压电机，轴承结构是：负侧为双轴承结构，空侧轴承为圆柱轴承，端盖与轴承室同为一体式结构。该电机的故障主要是轴承严重发热，并且一般连续运行两、三个月，轴承即损坏。另外，在该电机的铭牌上标明：“电机每运行1000小时或轴承温度突然上升，必须停机，拆下轴承外盖，将废油脂清洗干净后再加入新润滑脂”。也就是说该电机运行四十几天就必须停机，进行轴承的清洗。可以说，这对于发电厂的重要设备来说是不适应的。同时也从这个要求中看出，该电机的确存在着设计问题(见右图)。
对该电机进行了以下改造，将负侧轴承改为单轴承结构，空侧轴承改为比原轴承小一号的轻型圆柱轴承，这样可将两侧轴承的允许转速提高到3200转/分，轴承的径向承载能力经过计算，也完全可达到使用要求，其他部分的改造也是参考进口电机的结构进行的。
3、电机轴承改造实例：
3.1、山东莱城电厂使用的，湘潭电机厂生产的YKK560-4型1250KW的高压电动机。该电机轴承的结构是，负侧为#N332/#6232双轴承，外轴承为柱型，内轴承为球型，空侧为#N332柱型轴承，端盖与轴承室为一体式结构。该电机运行中轴承发热，频繁发生轴承故障。经分析，该电机主要是轴承允许转速不够的选用问题。
在该厂电机改造的前期，据检修人员反映，该电机轴承的损坏一般不到两个月即发生一次。当时即做出了轴承允许转速不够的分析，因为是同样的4极电机，所使用的轴承为#N328的圆柱轴承，其国产轴承的允许转速才为1600转/分，而该电机的轴承为#N332圆柱轴承，肯定允许转速更低。经过对该电机轴承故障的分析认定，该厂的技术人员下决心对该电机进行结构的改造（见2.1图）。
对该电机进行了以下改造：负侧改为单“#6236型深沟球轴承”，空侧改为“#NU632轻型滚柱轴承”，改造后两轴承的允许转速都提高了300转/分，轴承的实际转速小于了允许值，轴承的承载能力根据计算也完全可达到电机的要求。因改后轴向尺寸的减小，即在轴承的外侧按照三菱电机的结构加装了良好定位、冷却装置，同时将轴承室改造为大空间的结构，并在轴承盖的外侧全部加装了密封装置，将端盖与轴承室改为分离式结构（见1.1图）。改造后的电机全部解决了轴承的发热及频繁损坏的问题，连续运行达到了一个检修周期。
3.2、山东淄博热电厂、山西榆社电厂使用的，同为湘潭产YKK560-4型1600KW的高压电动机，负侧为#NU232/#6232双轴承，空侧为#NU232单轴承。该电机运行中也是轴承发热，频繁发生轴承故障，该厂被迫制定该电机三个月大修一次，这样还不能保证该电机的安全运行。
对该电机的改造是：将负侧轴承改为#6332单轴承，空侧轴承保持原轴承#NU232滚柱轴承，其他的改造完全按照以上方案进行。电机改造后一年半的时间，连续运行而从未发生轴承故障。
3.3、山西鲁能河曲电厂所使用的，上海电机厂生产的YTM630-6型1120KW的磨煤机高压电机。该电机运行中的主要问题是“轴承发热”，尤其是负侧轴承，在夏季，温度可高达80度以上。另外，新电机在一年左右的时间里，基本全部进行了轴承的更换。经分析，该电机轴承附件的结构是导致“轴承发热”的主要原因，油室过小造成了运行中轴承的发热，轴承外侧的挡油盘，又使轴承的热量也不易散发（见2.2图）。
对该电机进行了以下改造：因该电机的负侧是热风区，降低负侧的轴承温度是一个主要解决的问题，为此将两侧轴承进行换位改造，负侧改为“深沟球轴承”以减少负侧轴承的摩擦系数。加大轴承油室的改造，并将轴承外侧的挡油盘去掉，轴承的定位装置采用进口高压电机的结构型式。同时在轴承盖的外侧加装密封装置。改造后的电机全部运行正常，负侧的轴承的运行温度比负侧端盖温度低3～5度，达到了良好的效果，后来又相继进行了3台的改造。
3.4、济宁电厂所使用的，同为上海生产的YKK560-4型1250KW的高压电机，其轴承故障与以上的磨煤机电机基本相同，所以采用了与以上基本相同的改造方法。因为其转速及轴承的不同，所以其改造的具体项目也不同。负侧轴承由原来的圆柱轴承改为深沟球轴承，空侧轴承由原来的中型圆柱轴承改为轻型圆柱轴承。
3.5、威县生物发电厂所使用的，长沙电机厂生产的YKK4504-2型800KW的高压电机，轴承的结构是：负侧为#N221/#6221双轴承结构，空侧轴承为#N221圆柱轴承，端盖与轴承室同为一体式结构。经分析认为，该电机的确存在着设计问题（见2.4图）。
对该电机的改造是将负侧轴承改为#6221型单轴承结构，空侧轴承改为比原轴承小一号的#NU220圆柱轴承，这样可将两侧轴承的允许转速提高到3200转/分，轴承的径向承载能力过计算完全可达到使用要求，其他部分的改造也是参考进口电机的结构进行的。该电机改造后，电机轴承的运行温度降至50℃以下，改变了该电机每四十几天就需停机维护的问题（见下图）。
3.6、安徽蚌埠热电厂所使用的，西安西玛生产的YKK630-4型1600千瓦的高压电机。其结构是：负侧为#NU238/#6238双轴承结构，空侧为#NU236滚柱轴承。该电机的故障也是轴承严重发热，一般连续运行两、三个月，即发生轴承的损坏故障。
对该电机的改造是：经过对轴承承载能力的计算后，将负侧轴承改为#6238单轴承，空侧轴承保持原轴承#NU236滚柱轴承，其他的改造也是按照以上方案进行的。电机改造后，轴承的运行温度不超过50℃，未发生过轴承的损坏故障。
3.7、山西榆社电厂的4台一次风机电机原结构，负侧为NU232/6232双轴承，空侧为NU232滚柱轴承，电机的运行中主要的故障是轴承发热，频繁损坏，尤其是负侧轴承，其损坏的轴承一般小于3个月，为此对该电机进行了改造。
两侧端盖由原来的厚30mm加厚改为40mm，这样可增加运行中电机及轴承的稳定性。另外，原端盖与轴承套为“一体式”改为“组装式”，这样可避免因机械加工及材料的变形所引起的形位公差过大，而造成轴承额外的受力而损坏。负荷侧轴承改为#6332单轴承。加大了电机两侧轴承油室。轴承套、轴承盖就轴承附件全部按照进口结构设计制做。经过改造后的电机，彻底解决了该电机的轴承故障。目前，该厂所改造的4台一次风机电机，连续运行全部达到了3年以上。
另外，我们在掌握了高压电机的故障好改造的先进方法后，先后对多个电厂的高压电机进行了改造，全部收到了良好的效果。近几年我们有队“沈阳电机厂”、“北京电机厂”等生产的高压电机轴承进行了改造，都收到了良好的效果。
四、总结：
总之，电机的种类繁多，故障也是不同的。综上所述，轴承的选用、附件的结构、轴承的质量、润滑脂的使用、检修的质量、电机的缺陷、维护的问题及机械的影响等，都是造成电机轴承发热、损坏的因素。有的电机轴承运行中发热严重，因为运行的需要而不能停机处理，采用了通风机降温或淋水降温的措施，有的甚至将轴承套或轴承盖进行了改造，进行通水冷却。这样看似解决了轴承的发热，但还是没有解决轴承发热的根本。在发生了电机轴承的故障后，往往进行了轴承的更换，或者更换了高质量的润滑脂，或者机械做了一定的工作，或者加强了运行中的轴承加油维护次数等工作后，轴承的故障减少了，为此认为是找到了轴承故障损坏的原因。但我们认为，电机轴承故障的发生，就像病人得了需要手术的病相似。使用好的药物并保证每天的治疗，往往可控制病情的发展。如果要彻底去掉病根，使病人完全康复，还是需要进行手术，去掉病原或者更换器官，这也就是电机轴承改造的目的。只有从根本上改变电机轴承及附件的结构，才能彻底解决电机轴承的故障，保证电机的安全运行。
我们通过对改造后电机运行的统计，其连续运行周期基本都达到了机组的一个检修周期，大大减少了因电机的损坏所造成的机组损失，解决了高压电机轴承频繁损坏的问题。根据所了解的信息，在全国的很多发电厂都存在着此类问题。目前我们虽然在电机轴承改造的工作中取得了很好的效果，但是必然还存在着很多不足之处。今后我们将进一步探讨、努力，把先进的技术更广泛地应用到实际的工作中去，为电力事业的发展作出更大的贡献。
山东省济南洪宝高压电大修厂
技术组长：刘 峰 18678294465
技术顾问：刘兴利 13406985825
厂 长：周洪宝 13606402926
2021年3月
