C4钢的应用,焊接工艺说明,C4钢的化学成分,力学性能。
以下是C4钢圆钢,钢板,法兰,C4钢厂家的小编为您整理的详细内容,一起来看看吧
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C4钢焊接工艺说明,以下是C4钢阀门批发,C4钢厂家的小编为您整理的详细内容,一起来看看吧
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C4钢是一种高硅超低碳耐硝酸不锈钢,公司主要产品有耐全浓度硝酸的C4钢非标设备、C4钢钢板、C4钢无缝管、C4钢阀门、C4钢法兰,c4钢材料耐腐蚀性能好
83年由冶金部、化工部联合组织鉴定通过,与高纯铝、高硅铸铁以及普通不锈钢相比较,C4具有以下优点:
一、C4钢宜在温度≤50℃,硝酸浓度≥98%的介质中使用。其变形材和铸材(固溶态)的腐蚀率<0.1mm/年,焊后无刀口腐蚀。C4钢在80℃浓硝酸中,仍具有一定的耐腐蚀性能,也耐50℃以下各种浓硝酸和各种配比的浓硝酸和浓硫酸混合酸的腐蚀。同1Crl8Ni9Ti相比,具有较好的抗小孔腐蚀能力和优良的抗应力腐蚀性能。
二、C4钢具有18-8类奥氏体不锈钢优良的机械性能和工艺性能。冲击韧性很好,增加了安全可靠性,避免了工业纯钛在发烟硝酸中发火、危险。
三、C4钢远胜于高纯铝的耐腐蚀性能,且具有高硅铸铁无法与之比拟的机械性能,其铸造性能,铸件补焊表面质量和机加工表面光洁度优于1Crl8Ni9Ti。
四、C4钢可焊性能好,焊前不预热,其焊接接头具有与母材相当的机械性能和耐腐蚀性。
一、C4钢宜在温度≤50℃,硝酸浓度≥98%的介质中使用。其变形材和铸材(固溶态)的腐蚀率<0.1mm/年,焊后无刀口腐蚀。C4钢在80℃浓硝酸中,仍具有一定的耐腐蚀性能,也耐50℃以下各种浓硝酸和各种配比的浓硝酸和浓硫酸混合酸的腐蚀。同1Crl8Ni9Ti相比,具有较好的抗小孔腐蚀能力和优良的抗应力腐蚀性能。
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三、C4钢远胜于高纯铝的耐腐蚀性能,且具有高硅铸铁无法与之比拟的机械性能,其铸造性能,铸件补焊表面质量和机加工表面光洁度优于1Crl8Ni9Ti。
四、C4钢可焊性能好,焊前不预热,其焊接接头具有与母材相当的机械性能和耐腐蚀性。
C4钢(00Cr14Ni14Si4)是一种高硅超低碳耐硝酸不锈钢,85期间国家耐腐材料的重大突破,与高纯铝、高硅铸铁以及普通不锈钢相比较,c4钢材料厂家分享C4钢材料具有以下优点:
一、C4钢可焊接性能好。焊前不预热,采用C4钢专用焊条;
二、C4钢塑韧性好,增加了安全可靠性,避免了工业纯钛在发烟硝酸中发火、爆炸的危险;
三、C4钢远胜于高纯铝的耐腐蚀性能,且具有高硅铸铁无法与之比拟的机械性能,其焊接接头具有与母材相当的机械性能和耐腐蚀性;
四、C4钢宜在温度≦50℃,硝酸浓度≧98%的介质中使用。其变形材和铸材(固溶态)的腐蚀率<0.01MM/年,焊后无刀口腐蚀,C4钢在80℃浓硝酸中,仍具有一定的耐腐蚀性能,也耐50℃以下各种浓硝酸和各种配比的浓硝酸和浓硫酸混合酸的腐蚀。同1Cr18Ni9Ti相比,具有较好的抗小孔腐蚀能力和优良的抗应力腐蚀性能;
通过对C4钢的了解,我们在这里简单的介绍一下,工业纯铝在以浓硝酸为介质的实际生产中存在的优、缺点。首先工业纯铝价格偏低,是普遍浓硝酸用户的主要选材。主要应用于储存、输送、中间槽计量等。但由于工业纯铝比热及溶化潜热大,导热率高。因而其局部加热溶化困难,一般焊接方法难以胜任,很容易形成二次泄露,对生产和安全造成非常大的影响。
其次安评对危化品的储存安全距离要求非常严格,这样就造成储存罐区到使用工位的管线距离变得非常长。如果选择工业纯铝做输送管路,就会给以后的生产带来很多不安全因素。
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C4钢焊接工艺说明,以下是C4钢阀门批发,C4钢厂家的小编为您整理的详细内容,一起来看看吧。
一、坡口制备
1、宜采用冷加工法。若采用热加工方法,对影响焊接质量的表面层,应用冷加工方法去除。
2、焊接坡口应保持平整,不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷,形式和尺寸应符合相应规定。
3、坡口表面及两侧(以离坡口边缘的距离计焊条电弧焊各10mm)应将水、铁锈、油污、积渣和其它有害杂质清理干净。
4、为防止沾附焊接飞溅,坡口两侧各100mm范围内应刷涂料。
5、焊条选用C4钢专用焊条,须经250℃烘干、保温1小时。
二、焊接环境
1、焊接环境出现下列任一情况时,须采取有效防护措施,否则否则禁止施焊。A)风速:气体保护焊时大于2m/s,其他焊接方法大于10m/s;B)相对湿度大于90%;C)雨雪环境;D)焊件温度低于-20℃。
2、当焊件温度为0~-20℃时,应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。
三、组对
1、组对时,坡口间隙、错边量、棱角度应符合规定。
2、尽量避免强力组装,定位焊缝间距要符合规定。
3、定位焊缝不得有裂纹,否则应清除重焊。如存在气孔、夹渣时也应去除。
四、焊接
1、应在引弧板或坡口内引弧,禁止在非焊接部位引弧。纵焊缝应在引出板上收弧,弧坑应填满。
2、防止地线、电缆线、焊钳与焊件打弧。
3、电弧擦伤处的弧坑需经修磨,使其均匀过渡到母材表面,修磨的深度应不大于该部位钢材厚度δ的5%且不大于2mm,否则应予补焊。
4、对有冲击试验要求的焊件应当认真控制线能量,每条焊道的线能量都不高于评定合格数值。
5、用焊条电弧焊或气焊焊接管子时,一般应采用多层焊,各焊层焊道的接头应尽量错开。
6、受压元件角焊缝的根部应保证焊透。
7、双面焊须清理焊根,显露出正面打底的焊缝金属。
8、接弧处应保证焊透与熔合。
9、施焊过程中应控制层间温度不超过规定的范围。当焊件预热时,应控制层间温度不得低于预热温度。
10、每条焊缝应尽可能一次焊完。
11、采用锤击消除残余应力时,一层焊缝和盖面层焊缝不宜锤击。
12、焊接参数焊条直径(mm)Φ2.2Φ3.2Φ4.0Φ5.0焊接电流(A)50-8080-110110-160160-200焊接电压(V)15-2020-2620-2626-30尽量采用直流电源,短弧焊接
五、焊接接头的表面质量要求如下:
1、不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷,焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须清除。
2、焊缝与母材应圆滑过渡。
3、焊缝表面不得咬边。
1、00Cr14Ni14Si4奥氏体不锈钢(以下简称C4。钢)为浓硝酸发烟吸收塔焊接结构专用试验钢种,由于其焊接性较差,保证其焊接质量是生产应用中的一个难点。
2、C4钢焊接工艺 焊接方法 合理选择焊接方法对于C4钢的焊接非常重要,可采用手工钨极氩弧焊封底,手工电弧焊填充、盖面的焊接方法。氩气的纯度为99.99%,焊机型号为zx7—315ST。
3、焊接材料 为保证焊缝金属的力学性能的要求,焊接C4钢时选择与C4钢相匹配的专用HC4焊丝和AC4焊条,且变形保证铁素体含量为6%-12%,由于AC4焊条在配方中减少了碳酸盐的加入量,来降低焊缝减少的含碳量,因而造成焊缝产生氢气孔的倾向增大,故在实际操作中应短弧施焊。
4、焊接工艺 焊接C4钢时,其工艺参数对于焊缝及热影响区的抗裂性能有至关重要的影响。当焊接热输入过大时,焊缝区及热影响区在高温的停留实际长且冷却速度小,会造成焊缝及热影响区的组织粗大,焊缝的热裂纹倾向增大。所以应尽量限制焊接热输入,必须采用小电流直线快速焊。同时焊道层件温度严格控制在50℃以下,以利用后焊道对于前焊道的再热作用产生细化晶粒的效果。对于封头拼缝等应力分布复杂的焊缝,采取对称分段等方法施焊,尽可能减少接头应力。
5、选择焊接工艺参数如下: 焊接顺序 焊材牌号 焊材直径(mm) 电源极性 焊接电流(A) 电弧电压(V) 封底焊缝 HC4 2.5 直流正接 90-100 18-20 填充焊缝 AC4 4.0 直流反接 130-150 20-22 盖面焊缝 AC4 4.0 直流反接 120-140 20-22 5、现在还有一种专门焊接C4钢的焊条,A082符合GBE317MoCuL-16,焊接前焊条要结构200-250℃烘干1小时,以直流电源为主,采用小电流短弧焊接。
C4钢腐蚀预防都有哪些注意事项?C4钢设备,C4钢板材厂家专业生产种耐腐蚀不锈钢产品。
1、不锈钢机械加工过程中的注意事项
加工区:不锈钢件的加工区域应相对固定。加工区的平台应采取防护措施,如铺橡胶垫等。不锈钢件加工时应避免对不锈钢件表面防护层的损伤。
2、使用环境中存在氯离子
氯离子广泛存在,比如食盐/汗迹/海水/海风/土壤等等。不锈钢在氯离子存在下的环境中,腐蚀很快,甚至超过普通的低碳钢。所以对不锈钢的使用环境有要求,而且需要经常擦拭,除去灰尘,保持清洁干燥。(这样就可以给他定个“使用不当”。)美国有一个例子:某企业用一橡木容器盛装某含氯离子的溶液,该容器已使用近百余年,上个世纪九十年代计划更换,因橡木材料不够现代,采用不锈钢更换后16天容器因腐蚀泄漏。
3、没有经过固溶处理
合金元素没有溶入基体,致使基体组织合金含量低,抗蚀性能差。
4、天生的晶间腐蚀
这种不含钛和铌的材料有晶间腐蚀的倾向。加入钛和铌,再配以稳定处理,可以减少晶间腐蚀。在空气中或化学腐蚀介质中能够抵抗腐蚀的一种高合金钢,不锈钢是具有美观的表面和耐腐蚀性能好,不必经过镀色等表面处理,而发挥不锈钢所固有的表面性能,使用于多方面的钢铁的一种,通常称为不锈钢。代表性能的有13铬钢,18-8铬镍钢等高合金钢。从金相学角度分析,因为不锈钢含有铬而使表面形成很薄的铬膜,这个膜隔离开与钢内侵入的氧气起耐腐蚀的作用。为了保持不锈钢所固有的耐腐蚀性,钢必须含有12%以上的铬。用于需要焊接的场合,较低的碳含量使得在靠近焊缝的热影响区中所析出的碳化物减至少,而碳化物的析出可能导致不锈钢在某些环境中产生晶间腐蚀。
5、粉尘
制作经常是在有粉尘的场地进行,空气中常带有许多粉尘,它们不断地落在设备表面。它们可以用水或碱性溶液去除掉。不过,有附着力的尘垢需要高压水或蒸气进行清理。
6、浮铁粉或嵌入的铁
在任何表面上,游离铁都会生锈并使不锈钢产生腐蚀。因此,必须清除。浮粉一般可随粉尘一起清除掉。有些粘着力很强,必须按嵌入的铁处理。除粉尘外,表面铁的来源很多,其中包括用普通碳钢钢丝刷清理和用以前在普碳钢,低合金钢或铸铁件上使用过的砂子、玻璃珠或其它磨料进行喷丸处理,或在不锈钢部件及设备附近对前面提到的非不锈钢制品进行修磨。在下料或吊过过程中如果不对不锈钢采取保护措施,钢丝绳、吊具和工作台面上的铁很容易嵌入或玷污表面。订货要求和制作后检查可以防止并发现游离铁的存在,ASTM标准A380规定了检查不锈钢表面铁或钢微粒的铁锈试验法。当要求不能有铁存在的时候,应该使用这种检验方法。如果结果令人满意,应用干净的纯水或硝酸对表面进行洗涤,直到深蓝色完全消失。正如标准A380指出的如果铁锈试验溶液不能全部清除干净,不推荐在设备的工艺表面,即用来生产人类消费品的直接接触表面采用这种试验方法。比较简单的试验方法是在水中暴露12~24小时,检查是否有锈斑。这种试验灵敏性差,而且耗时。这些都是检测试验,不是清理方法。如果发现有铁存在,必须用后面介绍的化学和电化学的方法进行清理。
7、划痕
为了防止工艺润滑剂或生成物和/或污物积留,必须对划痕和其它粗糙表面进行机械清理一般都是用不锈钢专用抛光机去除。如果在焊接或修磨过程中不锈钢在空气中被加热到一定的高温,焊缝两侧、焊缝的下表面和底部都会出现铬氧化物热回火色。热回火色比氧化保护膜薄,而且明显可见。颜色决定于厚度,可呈见彩虹色、蓝色、紫色到淡黄色和棕色。较厚的氧化物一般为黑色。它是由于在高温或长时间在较高度下停留所致。当出现任何一种这类氧化层时,金属表面的铬含量都会降低,造成这些区域的耐腐蚀性降低。在这种情况下,不仅要消除热回火色和其它氧化层,还应对它们下面的贫铬金属层进行清理。
8、锈斑
制作前或制作过程中有时会看到不锈钢产品或设备上生锈,这说明表面受到严重污染。设备投入使用前必须把锈清除掉,彻底清理过的表面应通过铁试验和/或水试验进行检验。
9、粗糙的研磨和机加工
研磨和机加工都会造成表面粗糙,留有凹槽,重叠和毛刺等缺陷。每种缺陷也可能使金属表面损伤到一定深度,以至于受损伤的金属表面无法通过酸洗,电抛光或喷丸(如干喷砂,磨料用玻璃珠)等方法清理掉。粗糙表面能够成为发生腐蚀和沉积生成物的发源地,重焊前清理焊缝缺陷或清除多余的焊缝加强高都不能用粗磨进行研磨。对后一种情况,应再用细磨料研磨。
10、焊接引弧斑痕
焊工在金属表面引弧时,会造成表面粗糙缺陷。保护膜受损,留下潜在的腐蚀源。焊工应在已经焊好的焊道上或在焊缝接头的侧边引弧。然后将引弧痕迹熔入焊缝中。
11、焊接飞溅
焊接飞溅与焊接工艺有很大关系。例如:GTAM(气体保护钨极电弧焊)或TIG(惰性气体保护钨极焊)没有飞溅。但是,采用GMAW(气体保护金属电弧焊)和FCAW(带焊剂芯的电弧焊)两种焊接工艺时如果焊接参数使用不当会造成大量飞溅。出现这种情况时,必须调整参数。如果要解决焊接飞溅的问题,焊接前应在接头的每一边涂上防溅剂,这样可以消除飞溅物的附着力。焊完后可以很容易地将这种防溅剂及各种飞溅物清理掉,可不损伤表面或带来轻微损伤。
利用焊剂进行焊接的工艺有手工焊,带焊剂芯电弧焊和埋弧焊,这些焊接工艺都会在表面留下细小的焊剂颗粒,普通的清理方法无法将它们清除掉。这此颗粒将是缝隙腐蚀的腐蚀源,必须采用机械清理方法去除这些残留焊剂。
12、焊接缺陷
焊接缺陷如:咬边、未焊透、密集气孔和裂纹不仅降低接头的牢固性,而且还会成为缝隙腐蚀的腐蚀源。改善这种结果进行清理操作时,它们还会夹带固体颗粒。这些缺陷可通过重新焊接或修磨后重焊进行修补。
13、油和油脂
有机物质如:油,油脂甚至指印都会成为局部腐蚀的腐蚀源。由于这些物质能起屏障作用,它们会影响化学和电化学清理效果,因而必须彻底清理掉。ASTMA380有一种简单的断水(WATERBREAK)试验检测有机污染物。试验时,从垂直表面的顶部浇下水,在向下流的过程中水会沿着有机物质的周围分开。熔剂和/或酸性化学清洗剂可清除油迹和油脂。
14、残余粘合剂
撕掉胶带和保护纸时,粘合剂总有一部分残留在不锈钢表面。如果粘全剂还没硬,可以用有机熔剂去除。但是,当曝露在光或空气中时,粘全剂变硬,形成缝隙腐蚀的腐蚀源。然后需要用细磨料进行机械清理。
15、油漆笔印
这些污染物的影响与油和油脂的影响相似。建议用干净的刷子和干净的水或碱性清洗剂进行洗涤,也可以使用高压水或蒸汽冲洗。在使用状态下以铁素体组织为主的不锈钢。含铬量在11%~30%,具有体心立方晶体结构。这类钢一般不含镍,有时还含有少量的Mo、Ti、Nb等到元素,这类钢具导热系数大,膨胀系数小、抗氧化性好、抗应力腐蚀优良等特点,多用于制造耐大气、水蒸气、水及氧化性酸腐蚀的零部件。这类钢存在塑性差、焊后塑性和耐蚀性明显降低等缺点,因而限制了它的应用。炉外精炼技术(AOD或VOD)的应用可使碳、氮等间隙元素大大降低,因此使这类钢获得广泛应用。
公司常备的材料有:
一、进口镍基耐高温,耐腐蚀合金材料。
Incoloy 800/800H/800HT合金(N08800/N08810/N08811)Incoloy 825合金(UNS N08825)
Inconel 625合金(UNS N06625)Inconel 600/601合金(UNS N06600/N06601)
Monel 400合金(UNS N04400)
二、进口哈氏合金材料(Hastelloy):
C-276合金(UNS N10276) B-2合金(UNS N10675) C-4合金(UNS N06455)
C-22合金(UNS N06022) C-2000合金(UNS N06200) X合金(UNS N06002)
三、高温合金材料:(GH)
GH4169 GH4145 GH2132 GH2136 GH3030 GH3039 GH738 GH5188
四、耐腐蚀合金(NS)
NS111,NS112,NS113,NS131,NS141,NS142,NS143,NS311,NS314,NS315,NS321,NS322,NS331,
五、软磁合金:
1J79 1J85 4J36 4J42 4J29 4J32
六、司太立钴基合金:(Stellite)
Stellite1,Stellite4,Stellite6,Stellite8,Stellite12,Stellite20,Stellite31,Stellite100
七、奥氏体不锈钢:654SMo/S32654 , 254SMo/F44 , 904L , Alloy20#合金/N08020 , 28#合金 , 31#合金, 59#合金 , N08026
八、双相钢系列:
2507 , S32760/F55 , S32550/F61 , 329/F52 , CD4MCu , F51/F60/2205 , S21953/3RE60 , 00Cr18Ni5Mo3Si2
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C4钢是一种高硅超低碳耐硝酸不锈钢,公司主要产品有耐全浓度硝酸的C4钢非标设备、C4钢钢板、C4钢无缝管、C4钢阀门、C4钢法兰,c4钢材料耐腐蚀性能好
83年由冶金部、化工部联合组织鉴定通过,与高纯铝、高硅铸铁以及普通不锈钢相比较,C4具有以下优点:
一、C4钢宜在温度≤50℃,硝酸浓度≥98%的介质中使用。其变形材和铸材(固溶态)的腐蚀率<0.1mm/年,焊后无刀口腐蚀。C4钢在80℃浓硝酸中,仍具有一定的耐腐蚀性能,也耐50℃以下各种浓硝酸和各种配比的浓硝酸和浓硫酸混合酸的腐蚀。同1Crl8Ni9Ti相比,具有较好的抗小孔腐蚀能力和优良的抗应力腐蚀性能。
二、C4钢具有18-8类奥氏体不锈钢优良的机械性能和工艺性能。冲击韧性很好,增加了安全可靠性,避免了工业纯钛在发烟硝酸中发火、危险。
三、C4钢远胜于高纯铝的耐腐蚀性能,且具有高硅铸铁无法与之比拟的机械性能,其铸造性能,铸件补焊表面质量和机加工表面光洁度优于1Crl8Ni9Ti。
四、C4钢可焊性能好,焊前不预热,其焊接接头具有与母材相当的机械性能和耐腐蚀性。
一、C4钢宜在温度≤50℃,硝酸浓度≥98%的介质中使用。其变形材和铸材(固溶态)的腐蚀率<0.1mm/年,焊后无刀口腐蚀。C4钢在80℃浓硝酸中,仍具有一定的耐腐蚀性能,也耐50℃以下各种浓硝酸和各种配比的浓硝酸和浓硫酸混合酸的腐蚀。同1Crl8Ni9Ti相比,具有较好的抗小孔腐蚀能力和优良的抗应力腐蚀性能。
二、C4钢具有18-8类奥氏体不锈钢优良的机械性能和工艺性能。冲击韧性很好,增加了安全可靠性,避免了工业纯钛在发烟硝酸中发火、危险。
三、C4钢远胜于高纯铝的耐腐蚀性能,且具有高硅铸铁无法与之比拟的机械性能,其铸造性能,铸件补焊表面质量和机加工表面光洁度优于1Crl8Ni9Ti。
四、C4钢可焊性能好,焊前不预热,其焊接接头具有与母材相当的机械性能和耐腐蚀性。
C4钢(00Cr14Ni14Si4)是一种高硅超低碳耐硝酸不锈钢,85期间国家耐腐材料的重大突破,与高纯铝、高硅铸铁以及普通不锈钢相比较,c4钢材料厂家分享C4钢材料具有以下优点:
一、C4钢可焊接性能好。焊前不预热,采用C4钢专用焊条;
二、C4钢塑韧性好,增加了安全可靠性,避免了工业纯钛在发烟硝酸中发火、爆炸的危险;
三、C4钢远胜于高纯铝的耐腐蚀性能,且具有高硅铸铁无法与之比拟的机械性能,其焊接接头具有与母材相当的机械性能和耐腐蚀性;
四、C4钢宜在温度≦50℃,硝酸浓度≧98%的介质中使用。其变形材和铸材(固溶态)的腐蚀率<0.01MM/年,焊后无刀口腐蚀,C4钢在80℃浓硝酸中,仍具有一定的耐腐蚀性能,也耐50℃以下各种浓硝酸和各种配比的浓硝酸和浓硫酸混合酸的腐蚀。同1Cr18Ni9Ti相比,具有较好的抗小孔腐蚀能力和优良的抗应力腐蚀性能;
通过对C4钢的了解,我们在这里简单的介绍一下,工业纯铝在以浓硝酸为介质的实际生产中存在的优、缺点。首先工业纯铝价格偏低,是普遍浓硝酸用户的主要选材。主要应用于储存、输送、中间槽计量等。但由于工业纯铝比热及溶化潜热大,导热率高。因而其局部加热溶化困难,一般焊接方法难以胜任,很容易形成二次泄露,对生产和安全造成非常大的影响。
其次安评对危化品的储存安全距离要求非常严格,这样就造成储存罐区到使用工位的管线距离变得非常长。如果选择工业纯铝做输送管路,就会给以后的生产带来很多不安全因素。
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一、坡口制备
1、宜采用冷加工法。若采用热加工方法,对影响焊接质量的表面层,应用冷加工方法去除。
2、焊接坡口应保持平整,不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷,形式和尺寸应符合相应规定。
3、坡口表面及两侧(以离坡口边缘的距离计焊条电弧焊各10mm)应将水、铁锈、油污、积渣和其它有害杂质清理干净。
4、为防止沾附焊接飞溅,坡口两侧各100mm范围内应刷涂料。
5、焊条选用C4钢专用焊条,须经250℃烘干、保温1小时。
二、焊接环境
1、焊接环境出现下列任一情况时,须采取有效防护措施,否则否则禁止施焊。A)风速:气体保护焊时大于2m/s,其他焊接方法大于10m/s;B)相对湿度大于90%;C)雨雪环境;D)焊件温度低于-20℃。
2、当焊件温度为0~-20℃时,应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。
三、组对
1、组对时,坡口间隙、错边量、棱角度应符合规定。
2、尽量避免强力组装,定位焊缝间距要符合规定。
3、定位焊缝不得有裂纹,否则应清除重焊。如存在气孔、夹渣时也应去除。
四、焊接
1、应在引弧板或坡口内引弧,禁止在非焊接部位引弧。纵焊缝应在引出板上收弧,弧坑应填满。
2、防止地线、电缆线、焊钳与焊件打弧。
3、电弧擦伤处的弧坑需经修磨,使其均匀过渡到母材表面,修磨的深度应不大于该部位钢材厚度δ的5%且不大于2mm,否则应予补焊。
4、对有冲击试验要求的焊件应当认真控制线能量,每条焊道的线能量都不高于评定合格数值。
5、用焊条电弧焊或气焊焊接管子时,一般应采用多层焊,各焊层焊道的接头应尽量错开。
6、受压元件角焊缝的根部应保证焊透。
7、双面焊须清理焊根,显露出正面打底的焊缝金属。
8、接弧处应保证焊透与熔合。
9、施焊过程中应控制层间温度不超过规定的范围。当焊件预热时,应控制层间温度不得低于预热温度。
10、每条焊缝应尽可能一次焊完。
11、采用锤击消除残余应力时,一层焊缝和盖面层焊缝不宜锤击。
12、焊接参数焊条直径(mm)Φ2.2Φ3.2Φ4.0Φ5.0焊接电流(A)50-8080-110110-160160-200焊接电压(V)15-2020-2620-2626-30尽量采用直流电源,短弧焊接
五、焊接接头的表面质量要求如下:
1、不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷,焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须清除。
2、焊缝与母材应圆滑过渡。
3、焊缝表面不得咬边。
1、00Cr14Ni14Si4奥氏体不锈钢(以下简称C4。钢)为浓硝酸发烟吸收塔焊接结构专用试验钢种,由于其焊接性较差,保证其焊接质量是生产应用中的一个难点。
2、C4钢焊接工艺 焊接方法 合理选择焊接方法对于C4钢的焊接非常重要,可采用手工钨极氩弧焊封底,手工电弧焊填充、盖面的焊接方法。氩气的纯度为99.99%,焊机型号为zx7—315ST。
3、焊接材料 为保证焊缝金属的力学性能的要求,焊接C4钢时选择与C4钢相匹配的专用HC4焊丝和AC4焊条,且变形保证铁素体含量为6%-12%,由于AC4焊条在配方中减少了碳酸盐的加入量,来降低焊缝减少的含碳量,因而造成焊缝产生氢气孔的倾向增大,故在实际操作中应短弧施焊。
4、焊接工艺 焊接C4钢时,其工艺参数对于焊缝及热影响区的抗裂性能有至关重要的影响。当焊接热输入过大时,焊缝区及热影响区在高温的停留实际长且冷却速度小,会造成焊缝及热影响区的组织粗大,焊缝的热裂纹倾向增大。所以应尽量限制焊接热输入,必须采用小电流直线快速焊。同时焊道层件温度严格控制在50℃以下,以利用后焊道对于前焊道的再热作用产生细化晶粒的效果。对于封头拼缝等应力分布复杂的焊缝,采取对称分段等方法施焊,尽可能减少接头应力。
5、选择焊接工艺参数如下: 焊接顺序 焊材牌号 焊材直径(mm) 电源极性 焊接电流(A) 电弧电压(V) 封底焊缝 HC4 2.5 直流正接 90-100 18-20 填充焊缝 AC4 4.0 直流反接 130-150 20-22 盖面焊缝 AC4 4.0 直流反接 120-140 20-22 5、现在还有一种专门焊接C4钢的焊条,A082符合GBE317MoCuL-16,焊接前焊条要结构200-250℃烘干1小时,以直流电源为主,采用小电流短弧焊接。
C4钢腐蚀预防都有哪些注意事项?C4钢设备,C4钢板材厂家专业生产种耐腐蚀不锈钢产品。
1、不锈钢机械加工过程中的注意事项
加工区:不锈钢件的加工区域应相对固定。加工区的平台应采取防护措施,如铺橡胶垫等。不锈钢件加工时应避免对不锈钢件表面防护层的损伤。
2、使用环境中存在氯离子
氯离子广泛存在,比如食盐/汗迹/海水/海风/土壤等等。不锈钢在氯离子存在下的环境中,腐蚀很快,甚至超过普通的低碳钢。所以对不锈钢的使用环境有要求,而且需要经常擦拭,除去灰尘,保持清洁干燥。(这样就可以给他定个“使用不当”。)美国有一个例子:某企业用一橡木容器盛装某含氯离子的溶液,该容器已使用近百余年,上个世纪九十年代计划更换,因橡木材料不够现代,采用不锈钢更换后16天容器因腐蚀泄漏。
3、没有经过固溶处理
合金元素没有溶入基体,致使基体组织合金含量低,抗蚀性能差。
4、天生的晶间腐蚀
这种不含钛和铌的材料有晶间腐蚀的倾向。加入钛和铌,再配以稳定处理,可以减少晶间腐蚀。在空气中或化学腐蚀介质中能够抵抗腐蚀的一种高合金钢,不锈钢是具有美观的表面和耐腐蚀性能好,不必经过镀色等表面处理,而发挥不锈钢所固有的表面性能,使用于多方面的钢铁的一种,通常称为不锈钢。代表性能的有13铬钢,18-8铬镍钢等高合金钢。从金相学角度分析,因为不锈钢含有铬而使表面形成很薄的铬膜,这个膜隔离开与钢内侵入的氧气起耐腐蚀的作用。为了保持不锈钢所固有的耐腐蚀性,钢必须含有12%以上的铬。用于需要焊接的场合,较低的碳含量使得在靠近焊缝的热影响区中所析出的碳化物减至少,而碳化物的析出可能导致不锈钢在某些环境中产生晶间腐蚀。
5、粉尘
制作经常是在有粉尘的场地进行,空气中常带有许多粉尘,它们不断地落在设备表面。它们可以用水或碱性溶液去除掉。不过,有附着力的尘垢需要高压水或蒸气进行清理。
6、浮铁粉或嵌入的铁
在任何表面上,游离铁都会生锈并使不锈钢产生腐蚀。因此,必须清除。浮粉一般可随粉尘一起清除掉。有些粘着力很强,必须按嵌入的铁处理。除粉尘外,表面铁的来源很多,其中包括用普通碳钢钢丝刷清理和用以前在普碳钢,低合金钢或铸铁件上使用过的砂子、玻璃珠或其它磨料进行喷丸处理,或在不锈钢部件及设备附近对前面提到的非不锈钢制品进行修磨。在下料或吊过过程中如果不对不锈钢采取保护措施,钢丝绳、吊具和工作台面上的铁很容易嵌入或玷污表面。订货要求和制作后检查可以防止并发现游离铁的存在,ASTM标准A380规定了检查不锈钢表面铁或钢微粒的铁锈试验法。当要求不能有铁存在的时候,应该使用这种检验方法。如果结果令人满意,应用干净的纯水或硝酸对表面进行洗涤,直到深蓝色完全消失。正如标准A380指出的如果铁锈试验溶液不能全部清除干净,不推荐在设备的工艺表面,即用来生产人类消费品的直接接触表面采用这种试验方法。比较简单的试验方法是在水中暴露12~24小时,检查是否有锈斑。这种试验灵敏性差,而且耗时。这些都是检测试验,不是清理方法。如果发现有铁存在,必须用后面介绍的化学和电化学的方法进行清理。
7、划痕
为了防止工艺润滑剂或生成物和/或污物积留,必须对划痕和其它粗糙表面进行机械清理一般都是用不锈钢专用抛光机去除。如果在焊接或修磨过程中不锈钢在空气中被加热到一定的高温,焊缝两侧、焊缝的下表面和底部都会出现铬氧化物热回火色。热回火色比氧化保护膜薄,而且明显可见。颜色决定于厚度,可呈见彩虹色、蓝色、紫色到淡黄色和棕色。较厚的氧化物一般为黑色。它是由于在高温或长时间在较高度下停留所致。当出现任何一种这类氧化层时,金属表面的铬含量都会降低,造成这些区域的耐腐蚀性降低。在这种情况下,不仅要消除热回火色和其它氧化层,还应对它们下面的贫铬金属层进行清理。
8、锈斑
制作前或制作过程中有时会看到不锈钢产品或设备上生锈,这说明表面受到严重污染。设备投入使用前必须把锈清除掉,彻底清理过的表面应通过铁试验和/或水试验进行检验。
9、粗糙的研磨和机加工
研磨和机加工都会造成表面粗糙,留有凹槽,重叠和毛刺等缺陷。每种缺陷也可能使金属表面损伤到一定深度,以至于受损伤的金属表面无法通过酸洗,电抛光或喷丸(如干喷砂,磨料用玻璃珠)等方法清理掉。粗糙表面能够成为发生腐蚀和沉积生成物的发源地,重焊前清理焊缝缺陷或清除多余的焊缝加强高都不能用粗磨进行研磨。对后一种情况,应再用细磨料研磨。
10、焊接引弧斑痕
焊工在金属表面引弧时,会造成表面粗糙缺陷。保护膜受损,留下潜在的腐蚀源。焊工应在已经焊好的焊道上或在焊缝接头的侧边引弧。然后将引弧痕迹熔入焊缝中。
11、焊接飞溅
焊接飞溅与焊接工艺有很大关系。例如:GTAM(气体保护钨极电弧焊)或TIG(惰性气体保护钨极焊)没有飞溅。但是,采用GMAW(气体保护金属电弧焊)和FCAW(带焊剂芯的电弧焊)两种焊接工艺时如果焊接参数使用不当会造成大量飞溅。出现这种情况时,必须调整参数。如果要解决焊接飞溅的问题,焊接前应在接头的每一边涂上防溅剂,这样可以消除飞溅物的附着力。焊完后可以很容易地将这种防溅剂及各种飞溅物清理掉,可不损伤表面或带来轻微损伤。
利用焊剂进行焊接的工艺有手工焊,带焊剂芯电弧焊和埋弧焊,这些焊接工艺都会在表面留下细小的焊剂颗粒,普通的清理方法无法将它们清除掉。这此颗粒将是缝隙腐蚀的腐蚀源,必须采用机械清理方法去除这些残留焊剂。
12、焊接缺陷
焊接缺陷如:咬边、未焊透、密集气孔和裂纹不仅降低接头的牢固性,而且还会成为缝隙腐蚀的腐蚀源。改善这种结果进行清理操作时,它们还会夹带固体颗粒。这些缺陷可通过重新焊接或修磨后重焊进行修补。
13、油和油脂
有机物质如:油,油脂甚至指印都会成为局部腐蚀的腐蚀源。由于这些物质能起屏障作用,它们会影响化学和电化学清理效果,因而必须彻底清理掉。ASTMA380有一种简单的断水(WATERBREAK)试验检测有机污染物。试验时,从垂直表面的顶部浇下水,在向下流的过程中水会沿着有机物质的周围分开。熔剂和/或酸性化学清洗剂可清除油迹和油脂。
14、残余粘合剂
撕掉胶带和保护纸时,粘合剂总有一部分残留在不锈钢表面。如果粘全剂还没硬,可以用有机熔剂去除。但是,当曝露在光或空气中时,粘全剂变硬,形成缝隙腐蚀的腐蚀源。然后需要用细磨料进行机械清理。
15、油漆笔印
这些污染物的影响与油和油脂的影响相似。建议用干净的刷子和干净的水或碱性清洗剂进行洗涤,也可以使用高压水或蒸汽冲洗。在使用状态下以铁素体组织为主的不锈钢。含铬量在11%~30%,具有体心立方晶体结构。这类钢一般不含镍,有时还含有少量的Mo、Ti、Nb等到元素,这类钢具导热系数大,膨胀系数小、抗氧化性好、抗应力腐蚀优良等特点,多用于制造耐大气、水蒸气、水及氧化性酸腐蚀的零部件。这类钢存在塑性差、焊后塑性和耐蚀性明显降低等缺点,因而限制了它的应用。炉外精炼技术(AOD或VOD)的应用可使碳、氮等间隙元素大大降低,因此使这类钢获得广泛应用。
公司常备的材料有:
一、进口镍基耐高温,耐腐蚀合金材料。
Incoloy 800/800H/800HT合金(N08800/N08810/N08811)Incoloy 825合金(UNS N08825)
Inconel 625合金(UNS N06625)Inconel 600/601合金(UNS N06600/N06601)
Monel 400合金(UNS N04400)
二、进口哈氏合金材料(Hastelloy):
C-276合金(UNS N10276) B-2合金(UNS N10675) C-4合金(UNS N06455)
C-22合金(UNS N06022) C-2000合金(UNS N06200) X合金(UNS N06002)
三、高温合金材料:(GH)
GH4169 GH4145 GH2132 GH2136 GH3030 GH3039 GH738 GH5188
四、耐腐蚀合金(NS)
NS111,NS112,NS113,NS131,NS141,NS142,NS143,NS311,NS314,NS315,NS321,NS322,NS331,
五、软磁合金:
1J79 1J85 4J36 4J42 4J29 4J32
六、司太立钴基合金:(Stellite)
Stellite1,Stellite4,Stellite6,Stellite8,Stellite12,Stellite20,Stellite31,Stellite100
七、奥氏体不锈钢:654SMo/S32654 , 254SMo/F44 , 904L , Alloy20#合金/N08020 , 28#合金 , 31#合金, 59#合金 , N08026
八、双相钢系列:
2507 , S32760/F55 , S32550/F61 , 329/F52 , CD4MCu , F51/F60/2205 , S21953/3RE60 , 00Cr18Ni5Mo3Si2