塑料着色剂目前在国内主要有三大类
第一类：色粉着色
色粉着色是最普遍常规的一种工艺，2009年市场占有率95%以上；2019年市场占有率55%左右。
优点：价格低廉、制作简单、修改调配方案简便、进入门槛低。
缺点：分散不良、粉尘污染（拌料粉尘、烘料粉尘）颜色不稳定。
第二类：色母粒着色
色母粒的诞生主要是为了改善色粉的缺点。色母粒是由色粉、塑料载体融合而成，用专用挤出机生产而成；2019年市场占有率30%左右。
优点：专用设备添加计量准确、能够实现自动化生产（节省人工费用）、无粉尘污染、添加比例可以非常高（4%以上都可以）、主要针对遮光要求高的产品优势明显。
缺点：生产工艺复杂、小批量生产成本高、对塑料成品有一定加速老化（色母粒需要用挤出机生产、相当于塑料多经过了一次螺杆加热）、浅色 透明色分散不够好、添加比例不能太低（一般不能低于4%）、调色成本高、仓库库存成本高。
第三类：液体着色剂
液体着色剂是近几年从国外引进，用于弥补色粉、色母粒，在塑料着色领域的缺点，液体着色剂是由色粉和液体载体、液体助剂相融合而成，用专用设备加工而成，2019年市场占有率15%左右。
优点：专用设备添加计量精确（液体是流动性的，可以精确添加）、能够实现自动化生产（节省人工费用）、无粉尘污染、添加比例低（最低0.01% 节省成本）、大小批量都可生产，调色成本与色粉相近、可现场调色生产，节省库存。
缺点：液体流动性的 容易弄脏（卫生不如色母粒干净）、添加比例不能太高容易导致螺杆打滑（一般不能高于4%）、高遮光产品难以使用、国内生产企业及少导致外企垄断价格昂贵。