英田激光（400-9900-509）了解到焊接后残留在焊缝内部的非金属夹杂物，称为夹渣。夹渣会减少焊缝的有效截面积，降低焊缝的机械性能。在焊接过程中我们需要采取一些预防措施来防止夹渣的产生。
一、夹渣的产生原因：
1.焊接过程中，由于焊工工作欠认真，不仔细，焊件过缘、焊层之间、焊道之间的熔渣未除干净就继续施焊，特别是碱性焊条，若熔渣未除干净，更易产生夹渣。
2.由于焊条药皮受潮，药皮开裂或变质，药皮成块脱落进入熔池，又未能充分熔化或反应不完全，使熔渣不能浮出熔池表面，造成夹渣。
3.焊接时，焊接电流太小，熔化金属和熔渣所得到的热量不足，流动性差，再加上这时熔化金属凝固速度快，使得熔渣来不及浮出。
4.焊接时，焊条角度和运条方法不恰当，熔渣和铁水分辨不清，把熔渣和熔化金属混杂在一起。焊缝熔宽忽宽忽窄，熔宽与熔深之比过小，咬边过深及焊层形状不良等都夹渣。
5.坡口设计、加工不当也导致焊缝夹渣。
6.基体金属和焊接材料的化学成分不当。如当熔池中含氧、氮、硫较多时，其产物(氧化物、氮化物、硫化物等)在熔化金属凝固时，因速度较快来不及浮出，就会残留在焊缝中形成夹渣。
二、夹渣的预防措施：
1.焊件焊缝破口周围10～15㎜表面范围内打磨清理干净，直至发出金属光泽；
2.多层多道焊时，层间药皮清理干净；将凸凹不平处铲平，然后才能进行下一遍焊接。
3.焊条按照要求烘培，不使用偏芯、受潮等不合格焊条；遇到焊条药皮成块脱落时，必须停止焊接，查明原因并更换焊条。
4.尽量使用短弧焊接，选择合适的电流参数；
5.焊接速度合适，不能过快。