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良心做人从我做起


1楼2019-02-23 10:08回复
    选择合适助磨剂的标准和方法
    现在的市场上助磨剂的种类多样,价格也不尽相同,让人看得眼花缭乱,不知该如何选择?今天下边就来给大家讲解一下选择助磨剂的方法和标准。水泥企业应该更多的关注于助磨剂的选型和助磨剂的应用技术,挑选合适的水泥助磨剂并应用好,才能获得真正的价值。
    能够作为水泥助磨剂的物质很多,国内可挑选的助磨剂公司也很多,但效果各不相同,差别较大。助磨剂的生产门槛较低,但研发技术、生产工艺技术、应用服务技术等直接影响助磨剂的使用效果。甚至有的产品即使有助磨性,但有害于水泥或混凝土的质量,或有害于人体健康或环境。如氯(Cl-)含量超标准、碱(R2SO4,R2O)含量超标,或加入铝酸盐、硫铝酸盐,或干脆加混凝土外加剂等等来激发水泥的强度。这将对水泥及混凝土的性能产生潜在的不良影响。所以,把好助磨剂选择关,十分重要的。国内外都对水泥助磨剂修订相应的标准,如美国的ASTM C-465,欧洲的EN 197,中国也等效采纳美国ASTM C-465制定相应建材行业标准JC/T667-1997来评定水泥助磨剂。符合这些标准是水泥助磨剂的最基本质量要求,但往往不够,这是应用性非标产品,标准很难具体规定助磨剂的特性和规避有害成分。所以要大量应用于生产,还必须在具体的水泥厂进行详细而科学的试验,包括实验室试验和工业性试验。如有条件,还需进行混凝土的试验。一般来说, 规模、研究实力较强的助磨剂公司都有众多助磨剂可供选择以满足不同的需求。
    对于性能、质量不甚了解的助磨剂,或要选择的助磨剂,进行实验室试验是必要的,目的是比较不同助磨剂的性能质量表现,找出适合于特定水泥的助磨剂,为进行工业性试验做好准备,实验室试验可以用不同的助磨剂进行同比试验,首先要从化学角度筛选合适的助磨剂,助磨剂对水泥和混凝土的性能影响主要是化学作用。有人说实验室试验没有什么用,这是有偏见的。当然在进行实验室试验后,发现质量表现好的产品并不能在生产中一定就行,因为助磨剂还有助磨性,对水泥的颗粒级配分布有一定的调整,水泥颗粒级配分布对水泥的性能有一定的影响,我们在后面应用技术里将会详细论述。但这不能否定实验室试验的重要性。实验室试验一般采用小磨或模块试验,或直接采用混凝土试验。
    工业性试验即把所选择的助磨剂应用于工业生产,是对助磨剂进行磨机适应性及水泥质量提高的综合评估。有的需求对磨机工艺、助磨剂的添加量等要进行适当的调整,才能达到所选择的水泥助磨剂,在使用上是有效的。
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    2楼2019-02-25 09:34
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      使用水泥助磨剂常碰到的问题有哪些
      水泥助磨剂是在水泥粉磨过程中为了改善水泥粉磨、提高生产效率而加入一种外加剂,其不会损害水泥性能,所以在水泥工业中得到了广泛应用。不过有些水泥企业因水泥助磨剂使用不当,没有达到理想效果,甚至是破坏了水泥的性能,很是令人头疼。下面我们请到了专业的水泥助磨剂厂家负责人,请他来为大家讲讲使用水泥助磨剂常碰到的问题以及原因。 1、使用水泥助磨剂后,水泥强度出现异常 出现这种问题的原因很有可能是由于不同批次熟料强度差异较大或配料系统间歇性故障所造成的。因此,水泥厂家应加强进厂原材料的质量控制,对配料系统加强校准和维护。
      第二、使用水泥助磨剂后,水泥凝结时间延长国内的助磨剂大多为复合型,即集提产、增强、减水、改善流动性等为一体。水泥厂家使用水泥助磨剂的目的多为增加混合材掺量,而混合材掺量增加后,推迟了水泥形成水化产物结晶浓度的时间,故
      凝结时间被延长了。
      第三、水泥助磨剂加入后水泥细度不合理
      由于水泥助磨剂的加入使水泥颗粒分散性好了,在相同风力的作用下更容易流动了,所以流速变快,研磨不充分导致细度变粗。
      第四、使用使用水泥助磨剂后,段磨机产量突降
      水泥是相对粗放式生产,由于原材料来源复杂,很有可能是不同熟料的易磨性差异所致。当磨机台时产量突然下降时,应及时检查风门,观察磨内通风是否有问题。但部分水泥企业的某些设备运行能力明显不足,如选粉机电流超高、出磨提升机能力不足、配料秤下料量达到极限等等,这些因素都可能会制约助磨剂的使用效果。
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      3楼2019-03-05 10:53
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        附加性功能醇基水泥助磨剂原料(已过实验阶段现正式出售)早凝、缓凝、前强、后强、大掺量石灰石、矿渣、低碱、降低蓄水量等功能性醇基水泥助磨剂原料。公司有70多种水泥助磨剂配方,客户独享47副水泥助磨剂配方。


        4楼2019-03-08 08:50
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          浅析使用助磨剂不尽理想的原因
          助磨剂应用于水泥工业已经有很长的历史了。对于助磨剂的作用机理,国内外许多专家学者都进行了广泛持续的研究,并提出了各种理论和假说。但这些研究,主要倾向于助磨剂本身的研究,着重于这些表面活性物质的结构、链长、极性等性质的变化。
          到目前为止,仍有不同的见解和观点提出,但能被大多数人认同的学说,主要是列宾捷尔提出的“强度削弱理论”和马杜里的“颗粒分散理论”。这两种理论都来自于生产实践和科学研究,先从生产实践中得到了启示和验证,然后再上升到微观结构上进行理论分析和总结。
          助磨剂已成为水泥粉磨过程中有效的节能降耗措施之一,作为一项有利于水泥企业提质增效、减排利废的技术,工业发达国家的水泥企业几乎都在使用助磨剂,但助磨剂在我国的使用还不尽理想。究其原因,与以下几点不无关系:
          1.应该特别强调的是,助磨剂产品的质量好坏,不仅仅在产品本身,其技术服务水平也是产品质量的重要组成部分。优质的服务水平、良好的服务态度、友好的沟通环境,是用户用好助磨剂的前提,而这恰恰也是我们助磨剂行业最需要完善的地方;
          2.一些中小水泥企业,特别是粉磨站,由于其熟料都是外购的,购进的熟料内在质量不稳定,且又不能较好均化,加之进厂的矿渣水分很大,又不具备烘干条件,这些都直接影响到助磨剂的使用效果。
          使用助磨剂后,在物料的使用上要保持均衡稳定,工艺设备应保持在良好状态,能适时、适当调整工艺技术参数,同时要控制好混合材的水分,把握好混合材的掺量与台时产量的合理平衡,才能充分发挥助磨剂的功效;
          3.使用助磨剂后,出磨水泥的细度(筛余或比表面积)指标不合理,对这些控制指标未作及时调整。
          使用助磨剂后,磨机内的粉磨工况将发生变化,出磨水泥的细度与颗粒级配的相关性、与水泥物理性能的相关性将发生变化,细度的控制指标需要根据物理性能的变化重新确定;
          4.在使用前对助磨剂的选配、小磨试验、大磨试用、助磨剂调整等工作不够认真;在使用中对这些重要的工作,甚至在工艺、物料发生变化的情况下,都很少做、甚至干脆不做;
          5.使用助磨剂后,可能使磨机的台时产量提高,但部分水泥企业的某些设备运行能力明显不足,如选粉机电流超高、出磨提升机能力不足、配料秤下料量达到极限等等,这些因素都可能会制约助磨剂的使用效果。
          使用助磨剂后,要求物料的配比、计量、喂料量要准确稳定,附属设备要有一定的富余能力,系统的通风及密封状况要保持良好。磨内的物料流速通常会加快,可适当调整磨机通风量和各仓研磨体级配、装载量等,将物料流速控制在合理的水平上;
          6.由于各水泥企业的工艺条件千差万别,加入助磨剂后,助磨剂不能充分发挥自身的作用,因而使用效果达不到客户的预期目标,致使企业的经济效益不明显。
          助磨剂具有十分敏感的适配性,其组分和含量、掺量的多少均会影响使用效果,应根据不同客户的实际条件调整水泥助磨剂的组分及用量。助磨剂对不同企业的水泥、不同品种的水泥其适配性是不同的,对不同熟料、不同混合材及不同物料水分的适配性是不同的,对不同规格的磨机其适配性也是不同的。
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          5楼2019-03-17 09:47
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            6楼2019-03-21 11:28
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              水泥细度指标及其粉磨控制
              随着我国水泥工业的持续、快速发展,水泥质量也得到了较大的提高,但同时市场竞争也变得日益激烈。水泥企业为在市场竞争中获胜,一是要降低生产成本,如提高混合材掺量;二是必须提高水泥质量,如细度指标控制合适,既能提高水泥强度,又能满足水泥使用性能。近些年来,相关水泥企业及质量行政管理部门常收到水泥用户的各类问题投诉。如:混凝土凝结时间异常,混凝土容易出现裂缝等,但水泥检测结果却是符合国家标准(这种情况在大型回转窑企业也有发生)。究其原因,都是水泥粉磨细度指标控制不合理所致。本文就水泥粉磨过程中的细度指标及其合理控制问题作一分析探讨。
              1水泥粉磨的细度指标
              水泥粉磨的质量控制,主要有细度、混合材掺量和SO3含量等。在水泥粉磨过程中,因混合材掺量和石膏掺量(SO3含量)已经确定,通过检测水泥细度来调整粉磨工艺参数,从而控制水泥产品质量。水泥细度对水泥的性能有很大的影响,如水泥颗粒越细,其表面积就越大,因而水化较快也较充分,水泥的早、后期强度都较高;但硬化时收缩较大,与外加剂的相容性较差,且磨制成本增高。因此,细度指标应控制在合适的范围。
              对水泥细度的表述概括起来主要有筛余、比表面积、颗粒级配三项,企业在生产中通常采用筛余或比表面积来进行水泥细度的测定和评判。实际应用中发现,即使是筛余相同或比表面积相近,但由于颗粒粒级和形貌不同也会导致水泥性能表现出较大的差异。
              (1)筛余。筛余是水泥生产最常用,也是延续很久的方法。《通用硅酸盐水泥》(GB1752007)国家标准规定,矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥以筛余表示,要求其80μm方孔筛筛余不大于10%或45μm方孔筛筛余不大于30%;另GB1752007中也将细度指标也由强制性指标改为推荐性指标(选择性指泥细度的真实性,据此也很难控制水泥强度。此种状况下,用80μm筛余控制水泥细度就失去了意义,因此大多数水泥企业采用45μm方孔筛筛余作为水泥细度的控制指标。
              (2)比表面积。比表面积即单位质量水泥颗粒的总表面积(㎡/kg),其值越大,表明水泥颗粒越细。比表面积所代表的细度含义比筛余更确切,它与水泥性能的相关性比筛余更密切,但也存在局限。如:比表面积很高的水泥其强度可能不高,而比表面积不很高的水泥,若水泥颗粒级配合理,其水泥强度可能会很高。显然80μm筛余和比表面积只能部分体现水泥的颗粒大小情况,据此无法完全了解水泥颗粒级配情况,因此完全依据80μm筛余或比表面积,来控制和判断水泥性能是远远不够完善的,甚至会出现较大的偏差。
              (3)颗粒级配。水泥是由不同粒径的小颗粒组成,最小颗粒小于1μm,最大颗粒大于80μm。水泥的颗粒级配(也称粒度分布)反映了各粒径区间内的颗粒质量分数,是水泥颗粒大小的全面描述;颗粒级配对水泥性能(如强度、流动性、混合材的掺加比例等)有强烈影响。笔者所在实验室于2003年购买了1台LS-C(1)颗粒分布测定仪,就为当地水泥企业提供了水泥颗粒级配的检测服务;其结果能直观地反映各水泥试样的粒径分布情况,企业据此可进行粉磨工艺控制参数的调整,从而可使水泥颗粒级配更趋合理。
              2水泥粉磨工艺参数的合理控制及其相应措施
              如何合理控制水泥粉磨的工艺参数,以优化水泥的颗粒级配,改善水泥性能,是水泥科学工作和生产工艺技术人员不断探索并且亟待解决的课题。近年来,相关企业在原有工艺条件下,通过适当调整水泥粉磨控制方法,以及依据颗粒级配检测结果进行粉磨工艺参数的调控等技术措施,从而使得其水泥颗粒级配更为合理。
              (1)比表面积与45μm筛余相结合可有效控制泥的合理颗粒组成。如前所述,目前水泥都磨得很细,有的企业80μm筛余控制在1%以下,显然这种状况下若以80μm筛余作为粉磨过程例行控制的依据,那么几乎无法对粉磨设备及其系统操作进行任何调整,为此许多企业采用比表面积与45μm筛余相结合的控制方法。实践表明,在粉磨设备及其运行参数没有明显改变时,45μm筛余能够很好地反映颗粒级配和水泥中有效颗粒的含量,而使用比表面积则可及时掌握与水泥需水性等密切相关的微细颗粒的含量。因此二者相结合进行粉磨工艺参数控制,将使水泥性能达到最优化。若粉磨设备及其运转参数发生明显改变时,水泥的颗粒级配可能已有明显变化,必须进行颗粒级配检测并依据检测结果进行调整。
              (2)依据颗粒级配检测结果,进行粉磨工艺参数的合理控制和磨机研磨体级配合理调整,以优化水泥颗粒级配,具体调控指标和操作如下。
              第一,采取调整磨机内研磨体级配等措施,以尽量降低成品中1μm以下的细颗粒含量。因小于1μm的细颗粒在和水拌和过程中就会完全水化,引起水泥早期水化热高且集中,对水泥强度没有贡献,反而会造成混凝土较大收缩而产生表面开裂。另若小于1μm含量较高,说明系统存在过粉磨,产品能耗也较高。
              第二,合理控制小于3μm的颗粒含量。因≤3μm的水泥颗粒中除了少量易磨的混合材外,主要是被破碎的CS和C3A晶体,水化快,基本上1d内水化完,对提高水泥1d和3d强度有利;但≤3μm水泥颗粒过高,容易引起水泥(混凝土)需水量大,混凝土坍落度损失大。因此只要能够满足3d强度,≤3μm的水泥颗粒应控制在一定范围。据统计,在我单位检测的大部分企业≤3μm的水泥颗粒含量在12%~15%。
              第三,尽可能增加3~32μm的颗粒含量。水泥中3~32μm颗粒有利于形成密实的水泥石结构,对水泥3d和28d强度贡献大,对混凝土施工性能负面影响小,又能保证水泥28d到3个月内充分水化,使熟料的作用充分发挥,因此尽可能增加3~32μm颗粒含量。若这一范围颗粒含量太少,粗颗粒就会过多,水泥强度不高,并造成资源浪费。从检测结果统计,大部分企业3~32μm的颗粒质量分数在50%~58%,只有个别企业高达68%。造成3~32μm颗粒含量偏低的主要原因,是磨内各仓配球和填充率不合理造成,生产中应进行相应的调整。
              (3)将难磨的混合材与熟料分别粉磨,将石灰石、粉煤灰等易磨性好的混合材和熟料一起粉磨。在水泥颗粒中混合材的粒径比熟料小,小于1μm的细粉状混合材填充于水泥熟料颗粒之间的空隙,使水泥颗粒的堆积趋向紧密。而比熟料更难磨的矿渣,应与熟料分开粉磨。因为共同粉磨时,水泥的比表面积为350㎡/kg时,矿渣的比表面积只有230280㎡/kg。因此,矿渣烘干后单独粉磨至比表面积450㎡/kg左右,在水泥磨尾经计量后掺入出磨水泥并混合均匀,可优化水泥的颗粒级配。同时,对矿渣进行高细粉磨,扩大了其水化反应时的表面积可以较大幅度地提高它们的水化速度,使它们能在较短时间内产生较高的强度。
              3结语
              (1)在粉磨设备及其运行参数没有明显改变时,比表面积与45μm筛余相结合的控制方法,能够很好地反映颗粒级配。但工艺控制指标在目标值范围内,水泥强度却下降时,则应进行水泥颗粒级配检测和调整。
              (2)在粉磨设备及其运转参数明显改变时,应进行颗粒级配检测,通过调整生产控制工艺参数磨机研磨体级配等,优化水泥的颗粒级配。
              (3)各企业原材料、工艺条件各异,如何优化水泥颗粒级配,应进行不断摸索和总结,才能找到适合自身企业的工艺控制参数。
              福建龙岩市产品质量检验所 童庆盐


              7楼2019-06-26 09:40
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