压铸件材料为铁、铝等活性金属，在酸、碱中极易受腐蚀，不稳定，压铸件表面适于电镀的表面只有0．05～0．1mm厚，下面均为不适于镀膜的多孔层。此表面也存在着压铸加工中易产生的合金偏析、缩孔、针孔等不利于电镀的缺陷。合金催化液如何克服铸件本身的缺陷，形成表层致密、无孔隙、针孔等缺陷的防护层？
压铸件多为腔体件，零件形状复杂，在传统电镀技术中，须要在前处理和预镀后，经过强酸性电镀液，所以零件内孔的腔体部分必须有预镀层，防止受到后面镀液的侵蚀，而钢铁件内部，即使镀不上，也不会产生腐蚀。
磨抛光钢件的磨抛光比较简单，只要求表面状态合格，零件不应有大的变形即可。而压铸件表面磨抛光不能用力过大，磨削量要控制在最小，以保证硬化层完整，达到粗糙度要求。

脱脂磨抛后的零件需使用三氯乙烯溶剂，除去零件表面的抛光膏，并采用化学除蜡水，在超声波条件下除抛光膏。钢铁件可以使用强碱脱脂剂，而压铸件不可使用强碱脱脂，因为强碱对铝的溶解快，零件表面会溶出缩孔，这些缩孔在电镀过程中清洗不净将影响镀层结合力。
预镀钢铁件的预镀可采用氰化铜或暗镍，主要目的是防止在酸性光亮铜中加厚时产生置换铜层。
压铸件在预镀时，需将零件所有部分镀上，防止加厚镀时，与溶液发生反应，使电镀无法进行。压铸件件形状复杂，预镀应选择高覆盖能力的溶液。一般为氰化镀铜。氰化预镀铜要求高的游离氰化钠，低铜离子，弱碱性。
而环保政策严令下，氰化电镀已被命令取缔。合金催化液作为替代电镀的环保金属表面处理工艺，在表面处理去氰化的同时又保障了镀层的性能。压铸件在进行液体浸泡前，通过打磨抛光形成平整的表层后，直接置入流动的合金催化液中，让压铸件表层直接与液体发生置换反应，形成光亮如镜的保护层，减少施工工序，提高成品合格率。